PLC气体管路控制系统可以用于控制和监控气体的运行。通过PLC，可以实现对气体的自动化控制和保护，以确保安全运行和满足特定的工艺要求。

控制气体的一般步骤如下：

（1）传感器信号采集：PLC通过连接传感器来获取气体压缩机的运行状态，如压力传感器、温度传感器等。传感器将气体压力、温度等参数转化为电信号，供PLC使用。

（2）逻辑控制编程：PLC编程人员需要根据具体的控制要求，编写适当的逻辑控制程序。这些程序包括监测传感器信号、判断运行状态、控制运行模式、设定压力和温度等。

（3）控制输出信号：PLC通过输出模块控制气体压缩机的各种执行器，如电动机、阀门等。根据逻辑控制程序的要求，PLC发送相应的信号控制这些执行器的开关、速度、位置等。

（4）故障检测和保护：PLC可以实现对气体压缩机的故障检测和保护功能。通过监测传感器信号、运行状态和设定的阈值，PLC可以实时检测到异常情况，并采取相应的措施，如停机保护、报警等。

（5）人机界面交互：为了方便操作和管理，可以配置人机界面（HMI）与PLC进行连接。通过HMI，操作人员可以实时查看压缩机的运行状态、运行参数、故障信息等，并进行远程控制和参数设定。

需要注意的是，气体压缩机的PLC控制方案需要根据具体的压缩机类型、控制需求和控制精度进行定制。此外，为了确保PLC控制系统的稳定性和可靠性，还需要注意选择合适的PLC型号、配置适当的输入输出模块、进行合理的布线和接地等。

PLC气体管路控制系统实现了供气系统的自动控制和监控，主要包括如下功能：

1） 灵活的操作方式以及好的系统控制功能：系统可以实现上位机操作、控制柜触摸屏操作和就地手动操作；

2） 报警功能：当压力超过工艺要求，可在现场、就地实现高、低限压力报警；

3） 简单、方便的参数设定：压力调节阀的压力设定值、P、•D等参数可以在上位机中设定。

PLC程序的编制直接关系着供气系统能否正常工作，而程序设计的关键在于编程者对工艺系统的理解。

程度和程序编制技术的灵活应用。• 因此，在程序设计中先考虑了供气压力调节系统的特点，将程序设计细化，分成多个程序模块，实行模块化编程。这样既可以方便的增加或删除程序模块，便于现场对工艺的调整，又可针对配套设备可控性对不同程序模块进行完善。现场采用触摸屏进行参数显示、控制，触摸屏程序由组态软件来完成，人机界面采用中文菜单，界面友好，操作方便，功能较强，主要用于现场压力、流量、阀位的显示与操作。可作为操作人员现场操作的依据。