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干货分享!盘点校准时常见的5大错误操作,您中了几个?

时间:2023-09-11      阅读:580

精当的泄漏测试,是确保汽车零部件以及电动汽车电芯品质的关键,而正确的校准操作又是获得准确检漏结果的必要前提。

不准确的校准可能导致有泄漏的部件被当作合格部件(当检测到的泄漏率过小时),进入下一步加工工序;或者导致过多的部件被归类为不合格部件(当检测到的泄漏率过大时),从而降低产能、增加生产成本。

如下,英福康为您盘点了校准操作中常见的5大错误,以及对应的解决办法,快来看看吧~      

                                                           

错误一:使用与报警泄露率大小相同的泄露进行校准

这一操作,乍一看似乎十分合理,但其实也存在着一定的风险。虽然空气中氦气的自然本底只有5ppm,但在工业泄漏测试过程中,氦气的本底可能会略微升高,因为在断开每个之前充有氦气的部件时,可能会释放出少量的氦气。此外,氦气本底通常不是一个固定值,其会随着时间的推移有明显的波动(噪音)。制冷剂泄漏检测时也会遇到类似的情况,如气体背景会受到附近充气站意外释放的气体的强烈影响。

为了获得稳定的校准效果,建议使用泄漏率至少比背景泄漏率高 10 倍的校准漏孔这样检漏仪就能清楚地区分背景信号和标准漏孔信号,并且背景信号的任何波动对校准信号的影响都很小。


使用这种校准过程需要检漏仪具有良好的线性,这样即使泄漏率明显降低(或升高)也能准确显示。
为了验证泄漏检测系统的设计,可以使用泄漏报警率相等的校准漏孔作为第2次系统验证,以证明系统能够可靠地找到所需的泄漏大小,并具有足够的灵敏度。


错误2:使用已知泄漏部件作为验证泄漏

对于需要每天验证泄漏测试系统是否正常运行的技术人员来说,使用已知泄漏的部件是一种很好的方法。但是,仅仅使用生产过程中的泄漏部件,甚至故意制造泄漏部件(如钻孔)却并不可靠。生产出来的部件可能会随着时间的推移而改变其泄漏率(如生产过程中的污垢堵塞了泄漏通道)。此外,很难找到或制造出泄漏率接近废品泄漏率的生产部件。

解决这一问题的办法,是使用安装了开放式泄漏装置的生产部件,其泄漏率与报警泄漏率相当开放式泄漏的可重复性很高,并附有可追溯到国家标准的标准漏孔证书。使用这种方法可以对整个测试过程进行测试,例如,还可用于验证填充示踪气体的工具是否对部件进行了适当的密封。


错误3:校准漏孔安装在捡漏系统的错误位置

有些真空检漏系统会将测试漏点安装在十分靠近检漏仪入口的地方,或者使用检漏仪的内部校准。这一设置的风险在于,当所检测的工件有泄漏,来自工件的氦气可能比来自附件标准漏孔的氦气,到达传感器所需的时间更长。由此,在给定的测量时间内,来自工件的信号可能不会上升到完好水平(而来自标准漏孔点的信号会上升到完好水平),从而导致被检测工件的泄漏率值过低,使得有缺陷的部件仍可能通过测试!

更有甚者,系统在设计时若使用的是大型泵,腔室中来自工件的氦气可能只有一部分被泵送到检漏仪(分流设计),这也会导致来自工件的氦气信号大大低于来自标准漏孔的信号。


要想解决这一问题,校准漏孔应安装在测试室内,或使用安装有认证测试漏孔的主部件进行校准。


错误4:忽略标准漏孔的温度依赖性

标准漏孔的泄漏率,主要取决于储气罐中气体流量的减少。而减少流量有两种方法:一是开一个很小的孔(称为扩散或毛细管泄漏),二是控制通过膜的流量(称为渗透或膜泄漏)。这两种方法中,膜的渗透与温度有很大关系,而气体的扩散几乎与温度无关。

因此,毛细管泄漏可以在更大的温度范围内使用(在生产区可能出现的温度波动范围内),而渗透泄漏始终需要一个温度效应修正系数。



错误5:并非所有毛细管泄漏都一样

毛细管泄漏可以用玻璃毛细管或金属毛细管制造。对于玻璃毛细管泄漏,可通过选择合适的毛细管内径和**调整毛细管长度来达到所需的泄漏率。对于金属毛细管泄漏,则可通过压接金属毛细管减小横截面,并形成一个用于减少流量的孔来减少流量。

对于同样大小的泄漏,玻璃毛细管的*小开口要比金属毛细管的压接横截面大得多。因此,金属毛细管泄漏更容易被小灰尘颗粒堵塞。此外,金属毛细管泄漏对温度的依赖性较强,因为金属随温度的膨胀比玻璃大,当金属膨胀时,小的卷曲横截面可能会发生不可预见的变化(膨胀,甚至可能被进一步压缩)。




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