精当的泄漏测试，是确保汽车零部件以及电动汽车电芯品质的关键，而正确的校准操作又是获得准确检漏结果的必要前提。

不准确的校准可能导致有泄漏的部件被当作合格部件（当检测到的泄漏率过小时），进入下一步加工工序；或者导致过多的部件被归类为不合格部件（当检测到的泄漏率过大时），从而降低产能、增加生产成本。

如下，英福康为您盘点了校准操作中常见的5大错误，以及对应的解决办法，快来看看吧~      

错误一：使用与报警泄露率大小相同的泄露进行校准

为了获得稳定的校准效果，建议使用泄漏率至少比背景泄漏率高 10 倍的校准漏孔，这样检漏仪就能清楚地区分背景信号和标准漏孔信号，并且背景信号的任何波动对校准信号的影响都很小。

使用这种校准过程需要检漏仪具有良好的线性，这样即使泄漏率明显降低（或升高）也能准确显示。
为了验证泄漏检测系统的设计，可以使用泄漏报警率相等的校准漏孔作为第2次系统验证，以证明系统能够可靠地找到所需的泄漏大小，并具有足够的灵敏度。

错误2：使用已知泄漏部件作为验证泄漏

对于需要每天验证泄漏测试系统是否正常运行的技术人员来说，使用已知泄漏的部件是一种很好的方法。但是，仅仅使用生产过程中的泄漏部件，甚至故意制造泄漏部件（如钻孔）却并不可靠。生产出来的部件可能会随着时间的推移而改变其泄漏率（如生产过程中的污垢堵塞了泄漏通道）。此外，很难找到或制造出泄漏率接近废品泄漏率的生产部件。

解决这一问题的办法，是使用安装了开放式泄漏装置的生产部件，其泄漏率与报警泄漏率相当。开放式泄漏的可重复性很高，并附有可追溯到国家标准的标准漏孔证书。使用这种方法可以对整个测试过程进行测试，例如，还可用于验证填充示踪气体的工具是否对部件进行了适当的密封。

错误3：校准漏孔安装在捡漏系统的错误位置

有些真空检漏系统会将测试漏点安装在十分靠近检漏仪入口的地方，或者使用检漏仪的内部校准。这一设置的风险在于，当所检测的工件有泄漏，来自工件的氦气可能比来自附件标准漏孔的氦气，到达传感器所需的时间更长。由此，在给定的测量时间内，来自工件的信号可能不会上升到完好水平（而来自标准漏孔点的信号会上升到完好水平），从而导致被检测工件的泄漏率值过低，使得有缺陷的部件仍可能通过测试！

更有甚者，系统在设计时若使用的是大型泵，腔室中来自工件的氦气可能只有一部分被泵送到检漏仪（分流设计），这也会导致来自工件的氦气信号大大低于来自标准漏孔的信号。

要想解决这一问题，校准漏孔应安装在测试室内，或使用安装有认证测试漏孔的主部件进行校准。

错误4：忽略标准漏孔的温度依赖性

标准漏孔的泄漏率，主要取决于储气罐中气体流量的减少。而减少流量有两种方法：一是开一个很小的孔（称为扩散或毛细管泄漏），二是控制通过膜的流量（称为渗透或膜泄漏）。这两种方法中，膜的渗透与温度有很大关系，而气体的扩散几乎与温度无关。

因此，毛细管泄漏可以在更大的温度范围内使用（在生产区可能出现的温度波动范围内），而渗透泄漏始终需要一个温度效应修正系数。

错误5：并非所有毛细管泄漏都一样

毛细管泄漏可以用玻璃毛细管或金属毛细管制造。对于玻璃毛细管泄漏，可通过选择合适的毛细管内径和**调整毛细管长度来达到所需的泄漏率。对于金属毛细管泄漏，则可通过压接金属毛细管减小横截面，并形成一个用于减少流量的孔来减少流量。

对于同样大小的泄漏，玻璃毛细管的*小开口要比金属毛细管的压接横截面大得多。因此，金属毛细管泄漏更容易被小灰尘颗粒堵塞。此外，金属毛细管泄漏对温度的依赖性较强，因为金属随温度的膨胀比玻璃大，当金属膨胀时，小的卷曲横截面可能会发生不可预见的变化（膨胀，甚至可能被进一步压缩）。