2.1.1 自密实混凝土 self-compacting concrete

具有高流动性、均匀性和稳定性，浇筑时无需外力振捣，能够在自重作用下流动密实的混凝土。

2.1.2 自密实性能 self-compacting ability

混凝土浇筑时不加振捣即能依靠其自重均匀地填充到模板各处的性能。

2.1.3 胶凝材料 binder

2.1.4 扩展时间 slump-flow time T₅₀

用坍落度筒测量混凝土坍落扩展度时，自坍落度筒提起开始计时至拌合物坍落扩展度达到500mm的时间（s）。

2.1.5 J-环扩展度 J-Ring flow

指J-环扩展度实验中，混凝土停止流动后，展开圆形的zui大直径和与zui大直径呈垂直方向的直径的平均值（mm）。

2.1.6 浮浆百分比 static segregation percent

筛析实验中，混凝土静置120s±5s后，流过标准筛的浆体质量与混凝土质量的比例（%）。

2.2.1 自密实性能

SF——混凝土坍落扩展度；

VS——T₅₀流动时间；

PA——混凝土坍落扩展度与J-环扩展度之差；

SR——混凝土浮浆百分比；

ƒ_m——混凝土粗骨料振动离析率。

2.2.2 体积

V_g——每立方米自密实混凝土中粗骨料的体积；

V_m——每立方米自密实混凝土中砂浆的体积；

V_p——每立方米自密实混凝土中去除粗、细骨料后剩下的浆体体积；

V_b——每立方米自密实混凝土中胶凝材料的体积；

V_w——每立方米自密实混凝土中水的体积；

V_a——每立方米自密实混凝土中引入的空气体积；

V_s——每立方米自密实混凝土中砂的体积。

2.2.3 质量

m_g——每立方米自密实混凝土中粗骨料的质量；

m_s——每立方米自密实混凝土中细骨料的质量；

m_b——每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量；

m_w——每立方米自密实混凝土中用水的质量。

2.2.4 密度

ρ_w——拌合水的表观密度；

ρ_b——胶凝材料的表观密度；

ρ_c——水泥表观密度；                               

ρ_m——矿物掺合料表观密度；

ρ_g——粗骨料的表观密度；

ρ_s——砂的表观密度。

2.2.4 强度

f_cu,0——混凝土配制强度值。

2.2.5 其他

β——单位体积自密实混凝土中矿物掺合料占总胶凝材料的质量分数；

Φ_s——单位体积砂浆中砂所占的体积分数；

γ——矿物掺合料胶凝系数。

3.1.1  水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定；当采用其他品种水泥时，其性能指标应符合相应标准的规定。

3.1.2 粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰等矿物掺合料，其性能指标应符合国家现行相关标准的要求。当采用其它掺合料时，应通过充分试验进行验证。

3.2.1 粗骨料宜采用连续级配或2个及以上单粒径级配搭配使用，zui大公称粒径不宜大于20mm；对于结构紧密的竖向构件、复杂形状的结构以及有特殊要求的工程，粗骨料的zui大公称粒径不宜大于16mm。粗骨料的针片状颗粒含量、含泥量及泥块含量，应符合表3.2.1的要求，其他性能及试验方法应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52中的相关规定。

3.2.2 轻粗骨料宜采用连续级配，性能指标应符合表3.2.2的要求，其它性能及试验方法应符合现行国家标准《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》GB/T I 7431.1和行业标准《轻骨料混凝土技术规程》JGJ51中的相关规定。

3.2.3 细骨料宜选用级配Ⅱ区的中砂，天然砂的含泥量、泥块含量应符合表3.2.3-1的要求；人工砂的石粉含量应符合表3.2.3-2的要求，当人工砂中含泥量很低（MB≤1.0），在配制C25及以下混凝土时，经试验验证能确保混凝土质量后，其石粉含量可放宽到15%。试验应按现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52中的相关规定进行。

 

3.3.1 外加剂宜选用高性能减水剂或减水剂。外加剂性能应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119中的相关规定。

3.3.2 掺用改善拌合物性能的其他外加剂时，应通过充分试验进行验证，其性能应满足现行相关标准的要求。

3.3.3 掺用膨胀剂时，其性能应符合现行国家标准《混凝土膨胀剂》GB23439中的相关规定。

3.4.1 自密实混凝土拌合用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的相关规定。

3.5.1 根据工程需要，自密实混凝土加入钢纤维、合成纤维时，其性能应符合现行行业标准《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T221中的相关规定。

4.1.1 自密实混凝土拌合物除满足凝结时间、泌水、粘稠性和保水性等普通混凝土拌合物性能外，还应满足混凝土自密实性能。

4.1.2 新拌混凝土自密实性能应满足建（构）筑物的结构和施工要求。

4.1.3 混凝土自密实性能包括填充性、间隙通过性和抗离析性，性能分级及指标测试方法可表4.1.3的规定进行，其具体测试方法应按本规程附录A进行。

4.1.4 自密实性能指标分为必控指标和可选指标，自密实混凝土应根据结构形状、尺寸、配筋状态、施工方式等特点，按表4.1.4选择自密实性能指标。

4.2.1 硬化混凝土力学性能、长期性能和耐久性能应满足设计要求和相关标准规定。

5.1.1 自密实混凝土配合比应根据所应用结构形式的特点、施工工艺以及环境因素对自密实混凝土的技术要求进行设计，在综合考虑混凝土自密实性能、强度、耐久性以及其他必要的性能要求基础上，提出初始配合比，经实验室试配调整得出满足工作性要求的基准配合比，并进一步经强度、耐久性复核得到生产配合比。

5.1.2 自密实混凝土配合比设计宜采用体积法。自密实混凝土水胶比宜小于0.42，胶凝材料用量宜控制在450kg/m³~550kg/m³。

5.1.3 自密实混凝土宜采用通过增加胶凝材料的方法适当增加浆体体积或通过添加外加剂的方法来改善浆体的粘聚性和流动性。

5.1.4 钢管自密实混凝土配合比设计时，应采取减少收缩的措施。

5.2.1 初始配合比设计宜符合下列步骤和要求：

1 自密实混凝土配合比设计应确定拌合物中粗骨料体积、砂浆中砂的体积分数、水胶比、胶凝材料中矿物掺合料的用量和胶凝材料用量等参数。

2 确定粗骨料体积（V_g）及质量（m_g）

①单方混凝土中粗骨料体积用量（V_g）可按表5.2.1选用。

②每立方米自密实混凝土中粗骨料的质量（m_g）根据粗骨料体积（V_g）和表观密度（ρ_g），并按下式计算：

                      （5.2.1-1）

3 砂浆体积（V_m），可按下式计算：

                                                             （5.2.1-2）

4 砂浆中砂的体积分数（Φ_s），可取0.42～0.45。

5 每立方米自密实混凝土中砂用量（m_s）可根据砂浆体积（V_m）及砂浆中砂的体积分数（Φ_s）、砂的表观密度（ρ_s），并按下列公式计算：

                                                           （5.2.1-3）

                                                            （5.2.1-4）

式中：V_s——每立方米自密实混凝土中砂的密实体积（m³）；

     m_s——每立方米自密实混凝土中砂质量（kg）。

6 浆体体积（V_p），可按下式计算：

                                                        （5.2.1-5）

7 胶凝材料表观密度（ρ_b）可根据矿物掺合料和水泥的相对含量及各自的表观密度，并按下式计算：

                                                  （5.2.1-6）

式中：ρ_b——胶凝材料表观密度（kg/m³）；

 β——自密实混凝土中矿物掺合料占胶凝材料的质量分数（%）；

ρ_m——矿物掺合料表观密度（kg/m³）；

ρ_c——水泥表观密度（kg/m³）。

8 自密实混凝土配制强度f_cu,0按现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55相关规定进行计算。

9 确定水胶比（m_w/m_b）

①根据工程所使用的原材料，通过建立的水胶比与自密实混凝土抗压强度关系式来计算得到水胶比。

②当不具备上述试验统计资料时，可按下式计算：

                                    （5.2.1-7）

式中： f_ce——为水泥的28d实测抗压强度（MPa）；当水泥28d抗压强度未能进行实测时，可采用水泥强度等级对应值乘以1.1得到的数值作为水泥强度值代入上式；

β——自密实混凝土中矿物掺合料占胶凝材料的质量分数，当采用两种或两种以上矿物掺合料时，可以β₁、β₂、β₃表示，并进行相应计算（根据自密实混凝土工作性、耐久性、温升控制等要求，合理选择胶凝材料中水泥、矿物掺合料类型，矿物掺合料占胶凝材料用量的质量分数β不宜小于0.2。）；

γ——为矿物掺合料的胶凝系数；对于石灰石粉（β≤0.2）、I级或II级粉煤灰（β≤0.3）、S95或S105级矿渣粉（β≤0.4），分别可取0.2、0.4和0.9；

m_b——每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量（kg）；

m_w——每立方米自密实混凝土中用水量（kg）。

10  每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量（m_b）可根据自密实混凝土中的浆体体积（V_p），由胶凝材料的表观密度（ρ_b）、水胶比（m_w/m_b）等参数，并按下式计算：

              （5.2.1-8）

式中：V_a——为引入空气的体积，对于非引气型的自密实混凝土，V_a一般可取10L；

 ρ_w——为拌合水的表观密度，取1000kg/m³。

11 每立方米自密实混凝土中用水量（m_w）可根据每立方米自密实混凝土中胶凝材料用量（m_b）以及水胶比（m_w/m_b），并按下式可计算：

               （5.2.1-9）

12 每立方米自密实混凝土中水泥的质量（m_c）和矿物掺合料的质量（m_m）可根据每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量（m_b）和胶凝材料中矿物掺合料的质量分数（β），并按下列公式计算：

                                                        （5.2.1-10）

                                                       （5.2.1-11）

13 根据试验，选择外加剂的品种和用量，外加剂用量按下式计算：

                    （5.2.1-12）

式中：m_ca——每立方自密实混凝土中外加剂用量（kg）；

α——外加剂掺量，以占胶凝材料总量的质量百分数表示（%），应由试验确定。

5.2.2 试拌、调整与确定

1 混凝土试配时应采用工程实际使用的原材料，每盘混凝土的zui小搅拌量不宜小于25L。

2 试配时，首先应进行试拌，然后检查拌合物自密实性能必控指标，再检查拌合物自密实性能可选指标。当试拌得出的拌合物自密实性能不能满足要求时，应在水胶比不变、胶凝材料用量和外加剂用量合理的原则下调整胶凝材料用量、外加剂用量或砂的体积分数等，直到符合要求为止。然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。

3 混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用不同的配合比时，其中一个应为本规程5.2.2中第3条确定的基准配合比，别外两个配合比的水胶比宜较基准配合比分别增加和减少0.02；用水量与基准配合比相同，砂的体积分数可分别增加或减少1%。

4 制作混凝土强度试验试件时，应验证拌合物自密实性能是否达到设计要求，并以结果作为代表相应配合比的混凝土拌合物的性能。

5 进行混凝土强度试验时，每种配合比至少应制作一组（三块）试件，标准养护到28d或设计强度要求的龄期时试压，也可同时多制作几组试件，按《早期推定混凝土强度试验方法标准》JGJ/T15早期推定混凝土强度，用于配合比调整，但zui终应满足标准养护28d或设计规定龄期的强度要求。如有耐久性要求时，还应检测相应的耐久性指标。

6 根据试配结果对基准配合比进行调整，直至拌合物自密实性能和硬化后混凝土性能都满足相应规定为止，获得生产配合比。

7 对于应用条件特殊的工程，可对确定的配合比进行模拟试验，以检验所设计的配合比是否满足工程应用条件。

 

6.1.1 自密实混凝土宜采用集中搅拌方式生产，生产过程应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T14902的要求。

6.2.2 原材料进场后，应按批次进行进场验收检验，并应符合以下规定：

1 胶凝材料、外加剂的检验项目应符合相关标准规定；

2 粗、细骨料的检验项目应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的要求，其中人工砂检验项目还应包括MB值；

3 其它原材料应按各种原材料在混凝土中应用的有关标准执行。

6.2.3 原材料进场后，应按种类、批次分开贮存与堆放，适量储备，标识明显，并应符合下列规定：

1  水泥、掺合料及其它粉料应按生产厂家、品种及等级分别贮存，并应防止受潮和污染。

2 骨料宜采用仓储或带棚堆场贮存。不同品种、规格的骨料应分别贮存，堆料仓应设有分隔区域。

3 外加剂应按生产厂家、品种分别贮存，采取遮阳、防水等措施。外加剂储存过久或遇有可能影响其质量的情况时，使用前应复检。

6.3.1 原材料的计量应按质量计，计量允许偏差应符合表6.3.1的规定。

6.3.2 自密实混凝土搅拌时间宜比普通混凝土适当延长。

6.3.3 生产过程中，每台班骨料至少检测一次含水率。当骨料含水率有显著变化时，应增加测定次数，并应依据检测结果及时调整材料用量。

6.3.4 高温施工时，生产自密实混凝土原材料入机温度应符合表6.3.4规定，必要时应对原材料采取控温措施。

 

6.3.5 冬期施工时，宜对拌合水、骨料进行加热，但拌合水温度不宜超过60℃、骨料不宜超过40℃；水泥、外加剂、掺合料不得直接加热。

6.4.1 运输应采用混凝土搅拌运输车，并应采取防晒、防寒等措施。

6.4.2 运输车在接料前应将车内残留的混凝土清洗干净，并将车内积水排尽。

6.4.3 运输过程中，搅拌车的滚筒应保持匀速转动，速度应控制在3r/min～5r/min，并严禁向车内加水。

6.4.4 运输车从开始接料至卸料的时间不宜大于90min，如需延长运送时间，应采取相应的有效技术措施，并应通过试验验证。

6.4.5 卸料前，运输车罐体宜快速旋转20s以上方可卸料。

6.4.6 当混凝土自密实性能不能满足要求时，可加入适量的与原配合比相同成分的外加剂，外加剂掺入后搅拌运输车滚筒应快速旋转，外加剂掺量和旋转搅拌时间应通过试验验证。

6.4.7 自密实混凝土的供应速度应保证施工的连续性。

7.1.1 自密实混凝土施工前应根据工程结构类型和特点、工程量、材料供应情况、施工条件和进度计划等确定施工方案，并对施工作业人员进行针对性交底。

7.1.2 自密实混凝土施工应加强过程监控，并根据监控情况及时调整施工措施。

7.2.1 模板及其支撑设计应符合现行行业标准《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162规定，其中新浇筑混凝土对模板的zui大侧压力按H（液体压力）计算。

7.2.3 对外观有严格要求的现浇或预制构件，应严格选择模板的材质和脱模剂种类。

7.2.4 成型的模板应拼装紧密，不得漏浆，并能保证构件尺寸、形状正确：

1 斜坡面混凝土的外斜坡表面应支设模板；

2  混凝土上表面模板应有抗自密实混凝土浮力的措施；

3 浇筑形状复杂或封闭模板空间内混凝土时，应在模板上适当部位设置排气口和浇注观察口。

7.2.6 拆模时间应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204要求，对薄壁、异型等构件宜延长拆模时间。

7.3.1 高温施工时，混凝土入模温度不宜超过35℃；冬期施工时，混凝土入模温度不宜低于5℃。

7.3.2 大体积自密实混凝土入模温度宜控制在30℃以下；混凝土在入模温度基础上的绝热温升值不宜大于50℃，混凝土的降温速率不宜大于2.0℃/d。

7.3.3 浇筑时应根据浇筑部位的结构特点及混凝土自密实性能选择适当机具与浇筑方法。

7.3.4 浇筑混凝土时现场应有专人进行监控，当运抵现场的混凝土坍落扩展度低于设计要求下限值时，应采取可靠的方法调整坍落扩展度。在降雨、雪时不宜在露天浇筑混凝土。

7.3.5 泵送施工时，输送泵应符合现行行业标准《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10相关规定。泵送轻骨料自密实混凝土所用的轻粗骨料在使用前，宜采用浸水、洒水或加压预湿等措施进行预湿处理。

7.3.6 自密实混凝土泵送和浇筑过程应保持其连续性，减少分层，保持混凝土流动性。

7.3.7 大体积自密实混凝土采用整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑时，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前浇筑次层混凝土，同时应减少分层浇筑的次数。

7.3.8 自密实混凝土浇筑zui大水平流动距离应根据施工部位具体要求而定，zui大不宜超过7m。布料点应结合自密实性能选择适宜的间距，必要时可通过试验确定混凝土布料点下料间距。

7.3.9 柱、墙模板内的混凝土浇筑倾落高度应在5m以下，当不能满足规定时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。

7.3.10 对于浇筑结构复杂、配筋密集的混凝土构件时，为防止产生浇筑不均匀及表面气泡，可在模板外侧进行辅助敲击。

7.3.11 型钢混凝土结构应均匀对称浇筑，防止扭曲变形。

7.3.12 钢管自密实混凝土结构浇筑应符合下列规定：

7.3.13 自密实混凝土宜避开高温时段浇筑。当水分蒸发速率过快时，应在施工作业面采取挡风、遮阳等措施。

7.3.14 除上述规定外，其他按普通混凝土有关标准规定执行。

7.4.1 应综合考虑自密实混凝土性能、现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素制定养护方案。

7.4.2 自密实混凝土浇筑完毕，应及时采用覆盖、蓄水、薄膜保湿、喷涂或涂刷养护剂等养护措施，养护时间不得少于14d。

7.4.3 大体积自密实混凝土养护措施应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合现行国家标准《大体积混凝土施工规范》GB50496的有关规定。对裂缝有严格要求的部位应再适当延长养护时间。

7.4.4 对于平面结构构件，混凝土浇筑收浆和抹压后，应及时采用塑料薄膜覆盖严密，并保持塑料薄膜内有凝结水。混凝土强度达到1.2N/mm²后，用麻袋或草袋覆盖浇水养护，条件许可时宜蓄水养护。

7.4.5 垂直结构构件拆模后，表面宜用麻袋或棉被覆盖并浇水养护，也可涂刷养护剂。

7.4.6 冬期施工不能向裸露部位的自密实混凝土直接浇水养护，应用保温材料和塑料薄膜进行保温、保湿养护，保温材料的厚度应经热工计算确定。

7.4.7 采用蒸汽养护的预制构件，养护制度应进行试验确定。

8.1.1 自密实混凝土拌合物除应检验氯离子总含量等普通混凝土检验项目外，还应检验自密实性能指标，检验应符合下列规定：

1 混凝土自密实性能指标检验应包括坍落扩展度和T₅₀扩展时间，其它自密实性能指标检验及频率按合同规定进行。

2 出厂坍落扩展度和T₅₀扩展时间检验时，同配合比的混凝土检验不应少于1次；当一个工作班相同配合比的混凝土不足50m³时，其取样检验不得少于1次。

3 交货时的自密实混凝土坍落扩展度和T₅₀扩展时间检验频率应与强度检验频率一致。

4 实测坍落扩展度应符合设计要求，混凝土拌合物不得发生外沿泌浆和中心骨料堆积现象。

8.1.2 对掺引气型外加剂的自密实混凝土拌合物应检验其含气量，含气量检验应符合相关标准和合同的规定。

8.1.3 自密实混凝土应进行抗压强度试验，其试件留置方法和数量应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204执行。

8.1.4 对有设计要求耐久性的自密实混凝土，还应检验相关耐久性项目，其试件留置方法和数量应符合现行行业标准《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T193的规定。

8.1.5 混凝土自密实性能的试验方法应按本规程附录A进行，混凝土试件成型方法应按附录B进行。拌合物的其它性能试验方法应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的相关规定执行。自密实混凝土的力学性能、长期性能和耐久性能应分别按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082相关规定执行。

8.2.1 自密实混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB50107的规定分批检验评定，并应满足设计要求。

8.2.2 自密实混凝土耐久性能应按现行国家标准《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T193的规定检验评定，并应满足设计要求。

8.3.1 自密实混凝土验收应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定执行。

A.1.1 本方法用于测量新拌自密实混凝土的填充性能。

A.1.2 仪器应符合下列要求：

1 混凝土坍落度筒应符合现行行业标准《混凝土坍落度仪》JG 3021相关规定。

2 底板应为硬质不吸水的光滑正方形平板，边长为1000mm，zui大挠度不超过3mm。在平板表面标出坍落度筒的中心位置和直径分别为500mm、600mm、700mm、800mm及900mm的同心圆，见图A.1.2。

3 铲子、抹刀、钢尺（精度1mm）、秒表、盛料容器等辅助工具。

A.1.3 试验步骤应符合下列规定：

1 润湿底板和坍落度筒，在坍落度筒内壁和底板上应无明水；底板应放置在坚实的水平面上，并把筒放在底板中心，然后用脚踩住两边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持在固定的位置。

2 在新拌混凝土试样不产生离析的状态下，将其填入坍落度筒内，利用盛料容器使内盛的混凝土拌合物均匀流出，不分层一次填充至满，自开始入料至填充结束应在1.5min内完成，且不施以任何捣实或振动。

3 用刮刀刮除坍落度筒中已填充混凝土顶部的余料，使其与坍落度筒的上缘齐平后，随即将坍落度筒沿铅直方向匀速地向上提起30cm的高度，提起时间宜控制在3s左右。待混凝土的停止流动后，测量展开圆形的zui大直径，以及与zui大直径呈垂直方向的直径，测定直径时量测一次即可。自坍落度筒提起至测量拌合物扩展直径结束应控制在40s内完成。

4 测定扩展度达500mm的时间T₅₀时，应自坍落度筒提起时开始，至扩展开的混凝土外缘初触平板上所绘直径500mm的圆周为止，以秒表测定时间，至0.1s。

A.1.4 混凝土的扩展度为混凝土拌合物坍落扩展终止后扩展面相互垂直的两个直径的平均值，应至5mm。

A.1.5 观察zui终坍落后的混凝土状况，如发现粗骨料在中央堆积或zui终扩展后的混凝土边缘有较多水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予记录。

A.2 自密实混凝土J-环扩展度试验方法

A.2.1  本方法适用于测试新拌自密实混凝土的间隙通过性。

A.2.2 仪器应符合下列要求：

1 J-环应由钢或不锈钢制得，并由16个直径为16mm的圆钢组成的仪器，其尺寸应符合图A.2.2要求。

2 混凝土坍落度筒应符合现行行业标准《混凝土坍落度仪》JG 3021中相关技术要求的规定。

3 底板应为硬质不吸水的光滑正方形平板，边长为1000mm，zui大挠度不超过3mm。

4 铲子、抹刀、钢尺（精度1mm）、盛料容器辅助工具。

A.2.3  试验步骤应符合下列规定：

1 润湿底板、J-环和坍落度筒，在坍落度筒内壁和底板上应无明水；底板应放置在坚实的水平面上，并把J-环放在底板中心。

2 将坍落度筒倒置在底板中心，并与J-环同心。然后，将混凝土不分层一次填充至满。

3 用抹刀刮除坍落度筒顶部的余料，使其与坍落度筒的上缘齐平后。刮除底板上坍落度筒周围的多余混凝土，以防止影响到自密实混凝土流动。随即将坍落度筒沿铅直方向连续地向上提起229mm±76mm左右的高度，提起时间宜控制在3s±1s左右。自开始入料至提起坍落度筒应在2.5min内完成。

4  待混凝土的流动停止后，测量展开圆形的zui大直径（d₁），以及与zui大直径呈垂直方向的直径（d₂），J-环扩展度按下式计算：

5 自密实混凝土间隙通过性性能指标（PA）根据附录A.1“自密实混凝土坍落扩展度和T₅₀试验方法”的测试混凝土坍落扩展度，并按下式计算：

PA=坍落扩展度——J-环扩展度

6 目视检查J-环加筋杆附近是否有骨料堵塞的现象。

A.3.1 本方法适用于测试新拌自密实混凝土抗离析性能。

A.3.2 仪器应符合下列要求：

1 称——称量10kg，感量5g；

2 试验筛——5mm方孔直径的350mm标准筛及托盘各一个；

3盛料器——10L盛料器，应图A.3.2相关要求；

5 辅助工具——铲子，塑料桶，勺子，橡胶手套等。

A.3.3 试验步骤应符合下列规定：

1 取10L±0.5L混凝土置于盛料器中，放罢在水平位置上，静置15min±0.5min。

2 先将标准筛放在托盘上并一起放在称上去皮，然后将容量筒上部混凝土4.8kg±0.2 kg移出，倒人方孔筛，称量倒入标准筛中混凝土的质量m₀。

3 静置120s±5s后，先把筛及筛上的混凝土移走，称量筛孔流到托盘上的浆体质量m₁。

4 用浆体通过标准筛量反映混凝土离析性。

A.3.4 混凝土拌合物浮浆百分比（SR）应按下式计算：

式中：SR——浮浆百分比（%）；

m₁——通过标准筛的水泥浆质量（g）；

m₀——倒入标准筛混凝土的质量（g）。

A.4.1 本方法适用于测试新拌自密实混凝土拌合物稳定性。

A.4.2 仪器应符合下列要求：

     1 拌合物稳定性检测筒由硬质、光滑、平整的金属板制成，检测筒内径为115mm，外径为135mm，分三节，每节高度均为100mm，并用活动扣件固定，见图A.4.2。

2 跳桌（振幅为25mm士2mm）、抹刀、5mm筛子、台秤、天平、海绵和料斗等辅助工具。

A.4.3 试验步骤应符合下列规定：

1 首先将自密实混凝土拌合物用料斗装入稳定性检测筒内，平至料斗口，垂直移走料斗，静置l min，用抹刀将多余的拌合物除去并抹平，要轻抹，不允许压抹。

2 将稳定性检测筒放置在跳桌上，每秒钟转动一次摇柄，使跳桌跳动25次。

3 分节拆除稳定性检测筒，并将每节筒内拌合物装人孔径为5mm的圆孔筛子中，用清水冲洗拌合物，筛除浆体和细骨料，将剩余的粗骨料用海绵拭干表面的水分，用天平称其质量，到1g，分别得到上、中、下三段拌合物中粗骨料的湿重：m₁、m₂和m₃。

A.4.4 粗骨料振动离析率应按下式计算：

式中：ƒ_m——粗骨料振动离析率（%）；

——三段混凝土拌合物中湿骨料质量的平均值（g）；

m₁——上段混凝土拌合物中湿骨料的质量（g）；

m₃——下段混凝土拌合物中湿骨料的质量（g）。

B.0.1 本方法适用于自密实混凝土拌合物性能及力学性能、长期性和耐久性试件成型试验装料。

B.0.2 仪器应符合下列要求：

1 试模应符合国家现行相关标准的规定；

2 根据需要准备盛料容器；

3 配备铲子、抹刀、橡胶手套等其它辅助工具。

B.0.3 混凝土试件的制作应符合下列要求：

1 成型前，应检查试模尺寸，并对试模表面涂一薄层矿物油或其他不与混凝土发生反应的脱模剂。

2 在试验室拌制混凝土时，其材料用量应以质量计，称量的精度：水泥、掺合料、水和外加剂为±0.5%；骨料为±1%。

B.0.4 取样应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB50080中的相关规定，对新拌自密实混凝土进行取样，并装入盛料器里。

B.0.5 试验成型应符合下列要求：

1 取样或试验室拌制的自密实混凝土应在拌制后尽短的时间内成型，一般不宜超过15min。

2 取样或拌制好的混凝土拌合物应至少用铁锨再来回拌三次，装入盛料器里。

3 将混凝土拌合物不分层一次装入试模，装料时宜用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物高出试模口。

注：自密实混凝土成型时不应使用振动台或插捣方法成型。

4 刮除试模上口多余的混凝土并用抹刀抹平。

1  为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：

 1）表示很严格，非这样做不可的：

 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；

  2）表示严格，在正常情况下均应这样做的：

 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；

 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的；

 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；

 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的 采用“可”。

2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。