生产现场液压润滑系统的污染物主要来自系统元件在加工 、 装配 、 包装 、 储存和运输等过程中残留的污染物 ,如金属切屑 、 焊渣 、 清洗溶剂等 ; 系统运转中产生的污染物 ,包括元件磨损产生磨屑 、 管道内的锈蚀剥落以及油液氧化分解产生的颗粒和胶状物质等 ; 系统工作过程中从外界侵入的污染物 ,如注油和维修过程中通过活塞杆密封 、 工人违规操作和油箱呼吸孔侵入的 。 除这些固体污染物外 ,还包括水 、 空气 、 化学物质和微生物等 。而固体颗粒物的危害作用zui大 ,它不仅加液压元件的磨损 ,而且堵塞间隙和孔口 ,引起控制元件动作失灵 。 因此 ,去除固体污染物是污染控制的一个重要方面 。 针对污染物的来源 ,主要采取以下措施进行管理和控制

 　 据统计 ,一个具有 90年代先进水平的轧钢生产线 ,其每年消耗的液压油和润滑油品价值数百万元以上 ,已成为节能降耗的关键 。延长油液的使用寿命 ,可以节省油耗资源 ,降低生产成本 。 而生产现场由于液压油污染控制措施不完善 , 不得不采取频繁换油的方式来保证设备正常工作 。 换下来的油品经检测往往只是污染超过限度 , 而理化性能并未达到劣化程度 。 对这类油品经过净化可实现废油再生而继续使用 。 对未劣化变质的污染油液 , 可采用必要的综合净化方法 , 使油液达到规定的清洁度和使用性能的要求

  　目前 ,大部分工厂都采用定检定修制度对设备进行日常定修和大中修 , 维修中应采取严格的措施预防各类污染物在设备检修时流入液压 、 润滑系统 ,这类人为损害通过严格管理和规范是可以避免的 。尤其在设备大中修时更要重视 。在系统zui初安装前 ,必须对油箱和管道进行酸洗 ,大中修时可采用将油液收集后 ,用喷枪将带有一定压力的被雾化的清洗剂溶液喷向管道或箱壁上 ,仔细喷几次后 ,用和好的白面团 ,沾吸箱壁 , 防止污染物留存在壁上 , 然后再采用循环法进行清洗 。 清洗设备既可以利用液压系统本身的油箱和液压泵 , 也可以采用的清洗装置如滤油车进行循环过滤 。 清洗装置应包含具有一定过滤精度的过滤器 , 滤芯可采用一次性或可清洗的滤芯 。 大型系统一般使用双筒过滤器 , 交替更换清洗滤芯而不中断清洗 。 为了加强循环清洗的效果 ,应尽可能提高油液流量且适当提高循环油液的温度 。 清洗过程中需要不停地用铜棒敲打焊口 、 法兰 、 接头等部位 ,并监测过滤器压差指示器 , 当过滤器滤芯堵塞压差超过 0 . 8 ba r时应立即更换 。清洗之后注入工作油液 。

  　 生产现场应设有专人负责油品取样化验工作 。容器取样是目前普遍采用的取样方法 。 为了保证测试结果的可靠 ,对陈油容器应清洗为超净容器 。取样可采取管道取样和油箱取样两种方式 。 对运行中的液压 、 润滑系统要定期进行油液污染监测 ,这样可及时采取必要的措施使油液污染度保持在规定要求以内 。