1、系统调试

调节阀是控制系统的zui终元件。调节阀运行前需进行系统调试。系统调试应与工艺操作配合进行。

1.负反馈调试。控制系统应满足负反馈要求。应将控制器、检测变送器和调节阀（包括阀门定位器）和被控对象一起考虑，并设置控制器的正、反作用。负反馈准则是控制系统开环总增益为正。设置好控制器正、反作用方式后，可在控制器丈量端模拟输入信号，使其增加或减小，观测控制器输出变化是否符合作用方式的要求，并检查调节阀的动作方向是否正确，否能够使被控变量向减小方向变化。

检查调节阀两端压降变化，2.调节阀压降检查。调节阀压降检查在进行清水模拟调试时进行。调节阀全行程运行过程中。否有空化或闪蒸造成的噪声发生，流量变化情况如何，否符合所设计的流量特性等。

应检查调节阀的响应时间。控制器输出信号改变时开始计时，3.响应时间检查。一些控制系统对调节阀的响应时间有要求时。调节阀阀位到达zui终稳态位置的63％所需的时间即为响应时间，其时间应满足工艺生产过程的操作要求。

生产过程开车前应进行调节阀的现场调试，调节阀安装后。调试正常才干投入使用，同时发现存在问题，以利尽快解决。当然，调试前管道的清扫也是*的调节阀现场调试分线路调试和系统调试。

2、线路调试

线路调试用于检查连接调节阀的信号线路、气源管线或液压管线是否正确连接。

与阀门定位器一起检查。调节阀输入信号来自控制器，
1.调节阀输入信号的连接。通常。因此，从控制器输出一个起点信号，检查调节阀是否在起点位置；输出一个终点信号，检查调节阀是否在终点位置。为此，对于气动调节阀应检查供气气源压力是否正常；过滤减压器工作是否正常；液动调节阀应检查液压系统供给的油压是否正常；电动调节阀要检查供电是否正常；输出信号是否正确等，并在丈量范围内至少取5点检查输入信号与阀位之间是否满足所需关系。应检查气开、气关的作用方式是否正确，否满足工艺生产过程的平安生产要求。

可以是模拟量信号或数字量信号。应在检查调节阀输入信号的同时，
2.调节阀输出信号的连接。调节阀输出信号是阀位信号。检查阀位信号是否正确。采用HA RT或智能电气阀门定位器时，应检查阀位状态信息能否正确传输。调节阀全行程运行过程中应侦听调节阀阀芯和阀座是否有机械振动和异常杂音。

限位和锁定装置是否好用。
3.手轮机构调试。检查手轮机构能否正确转动和动作。

应进行相应的调试。例如，改变阀位开关的位置,
4.当呈现偏差超越允许偏差*。检查气动薄膜调节阀接线或管路是否有泄漏，以及控制器死区的调整等。