液压系统常见故障排除办法 
　　在确定了液压系统故障部位和产生故障的原因后，应本着“先外后内”、“先调后拆”、“先洗后修”的原则，制定具体的维修措施。噪声和振动、爬行、泄漏、冲击、油温过高、压力不足和运动速度低于规定值或不运动等，产生故障的主要原因是系统中某一元件失灵或系统中各元件综合性因素造成的。机械、电气及外界因素会使液压系统出现故障，有些故障通过调整可以解决，有些因磨损造成精度超差而引起故障，则需要通过修理才能恢复其性能。具体方法如下： 
　　1.对元件和系统进行清洗。清除加工和组装过程中残留的污染物，液压元件在每道加工工序后都应净化，装配后应经严格清洗。最后用系统工作时使用的工作介质对系统进行**冲洗，达到系统要求的污染度后，将冲洗液放掉，注入新的工作介质，才能正式运转。 
　　2.装在油箱上的泵应使用橡胶垫减振，为吸收液压泵流量及压力脉动，可在液压泵的出口装置消声器，压油管的一段用高压软管，对泵和管路的连接进行隔振。 
　　3.对泵产生空穴现象，可采用直径较大的吸油管，减小管道局部阻力；采用大容量的吸油过滤器，防止油液中混入空气；合理设计液压泵，提高零件刚度。管接头及液压元件的密封处密封性要好，吸油管处应防止吸入气泡。 
　　4.对于液压冲击，应延长阀门关闭时间和运动部件的制动时间，限制管道中液体的流速和运动部件的运动速度。在机床液压系统中，管道中液体的流速一般应限制在4.5m/s以下，运动部件的运动速度一般不宜超过10m/min，适当加大管道直径，尽量缩短管路长度。