通过增材制造生产大型和复杂零部件

对于各行业的公司来说，利用增材制造工艺和技术（如 3D 打印）来制造轻质而坚固的零部件，有巨大的好处。从加速原型设计到提高定制设计的灵活性，再到大幅减少剩余零部件库存，增材制造为制造业务带来了效率和成本节约。

然而，尽管有这么多优点，增材制造仍面临着几个关键的挑战，特别是在质量控制方面：例如尺寸限制、质量的一致性和有限的可扩展性。让我们更详细地看看这些问题。

确保 3D 打印零部件的统一质量

制造团队在生产零部件，特别是在生产金属部件时经常面临着质量一致性问题。

在增材制造工艺中，零部件是逐层被 3D 打印的。然而，各层平面的强度可能并不总是一致的。理论上，技术人员可以评估正在被打印的每一层；然而，在现实中，这样做会很费时，效率低，而且容易出现人为错误。

增材制造工艺中的检测团队需要更快地解决方案，以确保 3D 打印的每个零部件都是一致的，并符合原始设计意图和预期的公差。

在高温下对非常大的零部件进行检测

今天的 3D 打印机可以制造出比它们的前几代产品大得多的零部件。尽管如此，当涉及到对几米长、上吨重的大型零部件进行质量控制时，尺寸检测仍然是个问题。

传统的质量控制系统，如坐标测量机（CMM），无法解决这一检测难题，由于缺少合格计量专家或巨大的生产量，很快就会出现大量待检测零部件堆积成山的情况。另外，将如此巨大的部件搬至坐标测量机会相当麻烦，劳动强度大，或者根本不可能。

对于在非常高的温度下生产零部件的制造商来说，检测团队还必须在评估质量之前让零部件冷却。这可能会导致延误并降低产量。

加快质量控制进程

在今天的竞争环境中，时间就是一切，特别是当公司计划在市场上推出新产品或向 B2B 客户交付产品时，时间尤为关键。

在需求突然激增的情况下，生产速度也很重要。这就是为什么增材制造供应商正在投资新系统以支持大规模生产。然而，质量控制也需要更快的速度。

无论是因为 CMM 检测方式局限，还是因为无法进行线上检测，增材制造商都需要更现代化的质量控制方法，以便在发货前发现有缺陷的零部件及其偏差。