REXROTH液压系统发生故障的主要原因

1、构成回路的元件本身产生的动作不良和系统回路的相互干涉，以及某元件单体异常动作而产生的。
2、在液压元件故障中，液压泵的故障率zui高，约占液压元件故障率的30%左右，所以要引起足够的重视。
3、由于工作介质选用不当和管理不善而造成的液压系统故障也非常多。在液压系统的全部故障中约有70%～80%是由液压油的污染物引起的，而在液压油引起的故障中约有90%是杂质造成的。杂质对液压系统十分有害，它能加剧元件磨损、泄漏增加、性能下降、寿命缩短，甚至导致元件损坏和系统失灵。
4、液压系统发生故障还有些是渐发的，如设备年久失修、零件磨损、腐蚀和疲劳及密封件老化等;
5、有些是突发性故障，如元件因异物突然卡死、动作失灵所引起的;也有些故障是综合因素所致，如元件规格选择、配置不合理等，因安装、调整及设定不当等;
6、也有些是因机械、电气以及外界因素影响而引起的。以上这些因素都给液压系统故障诊断增加了难度。
7、由于系统中各个液压元件的动作是相互影响的，所以一个故障排除了，往往还会出现另一个故障，因此，在检查、分析、排除故障时，必须注意液压系统的严密性。

5.1 REXROTH常见故障的诊断方法
REXROTH液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。

5.1.1 简易故障诊断法
简易故障诊断法是目前采用zui普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：
1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。
2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。

5.1.2 REXROTH液压系统原理分析法
根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用zui为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除zui有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。

5.1.3 其它分析法
REXROTH液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，zui后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。

5.2 系统噪声、振动大的消除方法（见表 10）
表 10 系统噪声、振动大的消除方法
故障现象及原因 消除方法 故障现象及原因 消除方法
1.泵中噪声、振动，1.在泵的进、出油口用软管联接 4.管道内油流激烈1.加粗管道，使流速控制在允许范引起管路、油箱共振
2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开
3.加大液压泵，降低电动机转数
4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料
5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中流动的噪声 围内
2.少用弯头多采用曲率小的弯管
3.采用胶管
4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通
5.采用消声器、蓄能器等
2.阀弹簧所引起的系统共振
1.改变弹簧的安装位置
2.改变弹簧的刚度
3.把溢流阀改成外部泄油形式
4.采用遥控的溢流阀
5.*排出回路中的空气
6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等
7.增加管夹使管道不致振动
8.在管道的某一部位装上节流阀
5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板
2.在侧板、底板上增设筋板
3.改变回油管末端的形状或位置
6.阀换向产生的冲击噪声
1.降低电液阀换向的控制压力
2.在控制管路或回油管路上增设节流阀
3.选用带先导卸荷功能的元件
4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向
3.空气进入液压缸引起的振动
1.很好地排出空气
2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上
二硫化钼润滑脂即可
7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声
1.适当处装上节流阀
2.改变外泄形式
3.对回路进行改造
4.增设管夹
5.3 系统压力不正常的消除方法（见表 11）
表 11 系统压力不正常的消除方法
故障现象及原因 消除方法
压力不足溢流阀旁通阀损坏 修理或更换减压阀设定值太低 重新设定集成通道块设计有误 重新设计减压阀损坏 修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大 修理或更换压力不稳定油中混有空气 堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差 修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔 清洗、换油蓄能器或充气阀失效 修理或更换泵、马达或缸磨损 修理或更换压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对 重新设定变量机构不工作 修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏 清洗或更换
5.4 系统动作不正常的消除方法（见表 12）
表 12 系统动作不正常的消除方法
REXROTH故障现象及原因 消除方法
系统压力正常执行元 电磁阀中电磁铁有故障 排除或更换件无动作 限位或顺序装置（机械式、电气式或液动式）不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障 排除没有指令信号 查找、修复放大器不工作或调得不对 调整、修复或更换阀不工作 调整、修复或更换缸或马达损坏 修复或更换执行元件动作太慢泵输出流量不足或系统泄漏太大 检查、修复或更换油液粘度太高或太低 检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞 清洗、调整外负载过大 检查、调整放大器失灵或调得不对 调整修复或更换阀芯卡涩 清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重 修理或更换动作不规则
压力不正常 见 5.3 节消除
油中混有空气 加油、排气指令信号不稳定 查找、修复放大器失灵或调得不对 调整、修复或更换传感器反馈失灵 修理或更换阀芯卡涩 清洗、滤油缸或马达磨损或损坏 修理或更换
5.5 REXROTH系统液压冲击大的消除方法（见表 13）
表 13 系统液压冲击大的消除方法
现象及原因 消除方法换向时产生冲击换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击
1.延长换向时间
2.设计带缓冲的阀芯
3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击
1.REXROTH液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀
2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或
适当提高系统背压
3.REXROTH液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击
1.在液压缸两端设缓冲装置
2.REXROTH液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀
3.设置行程（开关）阀
5.6 系统油温过高的消除方法（见表 14）
表 14 系统油温过高的消除方法
故障现象及原因 消除方法
1.设定压力过高 适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良改正各元件工作不正常状况
3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短 重新调定，延长卸压时间
4.阀的漏损大，卸荷时间短 修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀
5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流 变更回路，采用卸荷阀、变量泵
6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温度升高换油、修理、更换液压泵
7.油箱内油量不足 加油，加大油箱
8.油箱结构不合理 改进结构，使油箱周围温升均匀
9.蓄能器容量不足或有故障 换大蓄能器，修理蓄能器
10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有故障安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置
11.REXROTH溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高 进行适当调整
12.管路的阻力大 采用适当的管径
13.附近热源影响，辐射热大 采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液
6 REXROTH液压件常见故障及处理
6.1 液压泵常见故障及处理（表 15）
表 15 液压泵常见故障及处理
故障现象 原因分析 消除方法
（一）泵不输油
1.泵不转 （1）电动机轴未转动
1） 未接通电源
2） 电气线路及元件故障检查电气并排除故障
（2）电动机发热跳闸
1） 溢流阀调压过高，超载荷后闷泵
2） 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞
或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流
3） 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵
4） 电动机故障
1） 调节溢流阀压力值
2） 检修阀闷
3） 检修单向阀
4） 检修或更换电动机
（3）泵轴或电动机轴上无连接键
1） 折断
2） 漏装
1） 更换键
2） 补装键
（4）泵内部滑动副卡死
1） 配合间隙太小
2） 零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死
3） 油液太脏
1） 拆开检修，按要求选配间隙
2） 更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求
3） 检查油质，过滤或更换油液
4） 检查冷却器的冷却效果，检查油箱
油量并加油至油位线
5） 拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤4） 油温过高使零件热变形
5） 泵的吸油腔进入脏物而卡死器
2.泵反转 电动机转向不对
1） 电气线路接错
2） 泵体上旋向箭头错误
1） 纠正电气线路
2） 纠正泵体上旋向箭头
3.泵轴仍可转动泵轴内部折断
1） 轴质量差
2） 泵内滑动副卡死
1） 检查原因，更换新轴
2） 处理见本表（一）1（4）
4.泵不吸油 （1）油箱油位过低
（2）吸油过滤器堵塞
（3）泵吸油管上阀门未打开
（4）泵或吸油管密封不严
（5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多
（6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小
（7）油的粘度太高
（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死
（9）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零
（10）柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装配不良，配合间隙太小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，使零件热变形等
（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）
（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封
（1）加油至油位线
（2）清洗滤芯或更换
（3）检查打开阀门
（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油口灌油
（5）降低吸油高度，更换管子，减少弯头
（6）选择合的过滤精度，加大滤油器规格
（7）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果
（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液
（9）更换或调整变量机构
（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加至油位线
（11）更换弹簧
（12）拆开清洗重新装配
（二）泵噪声大
1.吸空现象严重
（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大
（2）吸油管距油面较近
（3）吸油位置太高或油箱液位太低
（4）泵和吸油管口密封不严
（5）油的粘度过高
（6）泵的转速太高（使用不当）
（7）吸油过滤器通过面积过小
（8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有
故障
（9）油箱上空气过滤器堵塞
（10）泵轴油封失效
（1）清洗或更换过滤器
（2）适当加长调整吸油管长度或位置
（3）降低泵的安装高度或提高液位高度
（4）检查连接处和结合面的密封，并紧固
（5）检查油质，按要求选用油的粘度
（6）控制在zui高转速以下
（7）更换通油面积大的滤器
（8）修理或更换辅助泵
（9）清洗或更换空气过滤器
（10）更换2.吸入气泡 （1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡
（2）回油涡流强烈生成泡沫
（3）管道内或泵壳内存有空气
（4）吸油管浸入油面的深度不够
（1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂
（2）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下
（3）进行空载运转，排除空气
（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高
3.液压泵运转不良
（1）泵内轴承磨损严重或破损
（2）泵内部零件破损或磨损
1） 定子环内表面磨损严重
2） 齿轮精度低，摆差大
（1）拆开清洗，更换
1） 更换定子圈
2） 研配修复或更换
4.泵的结构
因素
（1）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动
1） 卸荷槽设计不佳
2） 加工精度差
（2）变量泵变量机构工作不良（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）
（3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）
1） 改进设计，提高卸荷能力
2） 提高加工精度
（2）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
（3）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
5.泵安装不良
（1）泵轴与电动机轴同轴度差
（2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动
（1）重新安装达到技术要求，同轴度一般应达到 0.1mm 以内
（2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器
（三）泵出油量不足