通常来说，提高控制阀的有效性(正常运行时间)就需要加大修复性维护计划，保证仪器的*性能。许多工厂都以逆向思维解决此问题，改用基于设备状况的策略，即根据控制阀的实际运行状况调整维护工作量。该策略假定此类“主动防范性”维护工作远比“被动应急性”维护更能节省成本，这一假定得到了FactoryMaintenance近期所刊文章的力证，表明被动应急性维护的成本“是主动防范性维护解决方案的4-10倍”。
常规控制阀诊断方法
    首先，阀门和仪器诊断一贯要求停车性能检测，而这很可能会造成重大损失。其次，检查和维护设备中的每一个阀门也非常费时。再则，zui终数据的精度会因所用装备和执行检测的技术员的技能而产生偏差。过去，装备都是按照特定的工作范围(如0.02-0.1Mpag，或0.04-0.2Mpag)预先校准，高精度调压器用于模拟在工作范围内的控制命令信号，而压力计则用作其测量点。刻度盘指示表显示在特定信号范围内阀门的开度。
    该流程在两种工作方向上执行：信号关闭和信号打开，起始阀门有50%的位移定位。执行3个连续完整周期，报告并计算重复性、迟滞以及死区，死区是指在全刻度范围内同一输入在上阶、下阶两个输出区间的zui大差异。检测数据随即被应用到图表，进行性能分析。得到的“阀性能曲线”显示控制阀和相关仪器、附件的特征信息。在这些阀门诊断检测中捕捉到的数据为了解阀门性能退化提供了有用信息，但是，这一诊断流程需要耗费较长时间，要求阀门从管线上“停车”(即停止工作)，影响了工厂的生产。除此之外，数据结果的性严重依赖于测量装备和执行检测的技术员的技能。
    因为与各种阀门设计相关的机械元件和仪器以及附件具有其自身的复杂性，诊断数据到维护措施的转换解析不但是一门科学技术，还是一门艺术和技巧；也就是说它主要取决于各位技术员的经验和知识。

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