液压系统中失压或者压力不稳现象的故障是经常发生的，其产生的原因也有很多，且液压元件各个控制阀芯都在阀体内部，通常肉眼无法看到，不像机械传动那样一目了然，发生故障时对故障的查找相对比较难。压力不稳或者失压，是液压系统常见故障之一，通过对液压系统维护的经验，总结出如下几个方面的影响因素。
1、液压泵故障导致的系统失压
（1）驱动装置失灵
主要表现为电机故障和联轴器故障。联轴器故障在一些电机和泵用底座安装的系统比较直观，但对于一些油箱顶部立式安装，或卧式用钟形罩固定的安装时，就比较困难，因为这2种安装联轴器都看不到，给故障判断带来一定难度。但是，只要细心观察，也还是可以判断的，因为正常液压泵旋转时都会有一种“咝咝”的声音，而联轴器脱开却只有电机的声音。
例如：某轧钢厂热锯液压站液压泵就是采用电机立式安装，油泵以及传动联轴器均在油箱内，日常无法点检，一旦联轴器的弹性体损坏，传动就会失效，造成系统失压，但是出现这种情况时，会发现此刻声音很小，只有电机运行声音。
（2）液压泵故障
主要原因有泵内部元件磨损严重或损坏，内泄漏大，如柱塞泵配流盘磨损严重，柱塞拉毛滑靴脱落，柱塞球头折断等造成泵内泄漏大，齿轮泵的轴套和齿轮端面磨损严重，或者齿顶和泵壳之间磨损大，导致内泄露大。
另外，油品黏度大或者冬季油箱没有加热装置，油温太低、泵吸油困难，导致泵磨损发热后，配合间隙变大，也易引起压力低或失压。一些变量泵，其变量机构调整不当，也易导致系统压力低或者失压现象。
例如：某轧钢厂轧机液压站液压泵经常损坏，且新泵严格按照标准规范安装后，但是使用不到半年就发生了故障，经查主要原是因为油箱设计不合理，回油管太高（在液面以上），造成回油进入油箱时产生冲击，在油箱内产生大量气泡，气泡被液压泵吸入后使液压泵产生气蚀，造成配流盘异常点蚀、内泄漏大，产生系统失压现象。
2、控制系统故障导致的压力故障
（1）溢流阀故障导致的压力故障
常见溢流阀故障有：
①先导阀调压弹簧折断、弯曲或者刚度不够；
②主阀芯与阀座锥面磨损严重或者加工精度低，导致阀芯与阀座密封性能差；
③先导阀阀芯或钢球与阀座密封性能差；
④主阀芯与阀座被拉毛，导致主阀芯上腔与压力腔串通；
⑤系统油液清洁度差，油液受到污染，或者故障维修时密封件或异物进入系统，造成溢流阀发生卡阻现象。
（2）多泵并联系统单向阀故障
在2台以上的泵向系统供油时，每台泵出口都会配一个单向阀，如果有一台泵的单向阀损坏，在其停用时，将使其他泵的压力油经过它又泄到了油箱，造成系统失压。
（3）电气故障
有的系统配有失电卸荷装置，以确保停电故障时系统能够及时泄压，避免高压带来危险。其主要原理就是：利用电磁换向阀控制系统溢流阀阀的先导油路的通与断，进而实现对系统压力的控制。这种阀在使用过程中电磁铁需一直带电，一旦失电或者电磁铁烧坏，系统就会失压。
3执行元件故障导致的压力故障
液压系统的执行元件主要有液压缸和液压马达。无论是液压缸活塞上的密封圈，还是液压马达上的油封，一般都是非金属元件，容易受到损伤、引起内泄。
同时，液压缸上的活塞锁紧螺母的防松装置也不容忽视，特别是在使用频繁、工作速度比较快、压力冲击比较大的地方，非常容易发生活塞脱落问题，造成系统压力不足或失压。
例如：某轧钢厂精整液压站曾经发生一次系统失压，由于精整液压站服务的执行元件非常多，有近50个液压缸和马达，系统失压后都不能带负荷动作，在检查确认泵和溢流阀工作正常后，油箱回油管有大量油液流回。
对现场执行元件逐个检查测试时发现，关闭打包搂紧机构阀台前高压球阀后，系统压力立即恢复正常。经过排查发现，有一组搂紧臂的液压缸活塞杆伸出没有缩回。
拆下解体后发现，液压缸活塞与活塞杆连接处锁紧螺母脱落，造成活塞与活塞杆脱落，活塞密封和活塞杆密封均损坏，工作上所有油液均直接从活塞泄漏回油箱，造成系统失压。因为搂紧机构有限位，所以活塞杆并没有滑出脱落，否则极易造成大量的油液喷溅到油缸周围，酿成事故。
液压系统发生故障后，到现场进行处理时，一定要先观察故障现象，了解故障发生前后设备的运行状况，查清故障在什么条件下产生的，对可能产生故障的因素做到全面分析、严谨排除，直至查处故障原因，进而拿出故障处理方法。