反应釜控制系统应根据装置的工艺、设备具体要求来设计控制方案，但由于装置的具体工艺差别，针对不同的生产装置应有不同的方案。

生产过程一般包括：原料和助剂的计量和投料自动化操作、反应过程（升温、恒温、降温）自动化操作、出料和后处理自动化操作等过程。

 1、   配方管理

当同一反应釜需要生产不同牌号的产品时，配方管理使生产变得可靠和简单，并zui大程度地避免差错。操作员在输入产品的牌号、生产釜数后启动控制程序，就开始一釜一釜的生产，提率并保证配方技术的安全。我们的控制系统设计了配方管理技术，系统提供了每个釜十种牌号的配方参数。通过配方管理可以方便实现配方技术保密，满足同一反应釜生产不同牌号产品。

 2、  原料的计量投料

根据生产产品的不同，入釜物料一般有原料、助剂、引发剂等，不同的原料有不同的计量和投料方式，以满足不同原料和不同工艺的要求。

 举例：

高位槽计量投料：将计量槽（高位槽）物料体积变化折算成投料量，进料时启动程序，选择要进的釜号，自动打开VSP1、VSP2阀门，当达到设定的入釜量时，自动关闭VSP1、VSP2阀门，完成进料。

称重计量投料：

启动程序，打开阀门VSP1，关闭阀门VSP2，原料进入称重罐，当达到设定的重量时，关闭VSP1。打开投料阀VSP2向反应釜投料，达到设定投料重量时关闭VSP2，完成投料。计量称根据工艺要求可以用吊称或地磅秤。

 投料方式的选择应根据物料的特性、工艺条件、度要求、投料效率等诸多因素来综合考虑。自动化投料系统一般都能明显提高操作效率，减少或杜绝误操作。

3、  反应釜温度控制

温度控制往往是反应釜控制过程中十分重要的一环，也是相对复杂的部分。温度控制的技术水平将直接影响到产品的质量。控制的效果取决于温度控制方法。

常见的反应釜温度变化分为升温、恒温、降温几个阶段，或者需要经历多次升温、恒温、降温过程（取决于工艺要求）。根据工艺的不同夹套循环介质一般有水、导热油、蒸汽、冷冻盐水、乙二醇等。在升温阶段要求在zui少能耗下或按照一定的速度使反应温度达到工艺要求的恒温温度。如何判断*的过渡切入点，如何实现过渡到恒温的温度波动小，需要一些优化的算法。过渡阶段要求时间短，并要求平稳地进入恒温控制段；恒温阶段要求反应温度控制在工艺要求的偏差范围内，保证产品质量。我公司通过自行开发的成熟的温度控制技术如温度预测算法、离散控制算法、恒温控制算法等，有效地满足了各个阶段的温度控制要求，使整个反应过程的控制到达到较高的水平，保证了产品质量的稳定和提高。