DLHZO-TE-040-L71/1 40/PE阿托斯ATOS比例阀技术指导：

  阿托斯比例溢流阀AGMZO-A-20/315的卸压回路有许多优点，DLHZO-T-040-V31 31+E403-T1CI-UO-B/DH04/SP、如：卸压元件少;可实现对卸荷过程压力的闭环控制;与用三级插装阀作卸压阀的卸压回路相比，比例插装溢流阀的卸荷过程很容易实现自动控制，可以快速平稳地卸压，减小了人为因素的影响。比例插装溢流阀的卸压回路的缺点是先导式比例溢流阀的通流能力较弱，当主阀的通径较大时，主插装阀控制腔的流量会受到限制，导致主插装阀阀芯开启速度较慢.

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它zui重要的特征就是当阀芯处于中位时，阀口是零开口的（阀口的遮盖量几乎为零），这意味着伺服ATOS比例阀的控制特性具有死区为零的特点，特别适用于作为闭环系统的控制元件。它可以按给定的输入电压或电流信号连续地按比例地远距离地控制流体的方向、压力和流量。采用电液比例控制阀可以提高系统的自动化程度和精度，又简化了系统。ATOS比例阀的工作虽用伺服阀可完成，但后者精度高、价格贵，对油液清洁度要求更高。ATOS比例阀主要结构与普通阀差别不大，只是ATOS比例阀均由比例电磁铁驱动（一种电—机械转换器）。要注意到ATOS比例阀，伺服阀和伺服ATOS比例阀是三种不同类型的阀。

我们将控制器连接到比例控制阀上，再来看一下它的功能。

当打开比例控制阀的流路时，可以流经阀门的空气最大流量为每分钟250L，可以输入到控制器中的信号电流值为4mA~20mA。

这时，如果我们希望阀门的流量约为20％，即每分钟流动50升空气。

那么，应在设备的信号控制器流量为20％时，将7mA的信号电流值发送到控制器。

这时候，控制器接收到信号，就会将已编程的平均电压DC7V施加到阀门，让阀门的流路打开大约20％，使每分钟流过50升的空气。

液压电磁比例调节阀分为压力比例调节阀和流量比例调节阀（控制原理基本相同），常应用在控制精度较高的液压系统。比例调节阀正常使用8000～12 000h后，即进人工作不稳定期，经常出现油路压力不稳、动作不到位、调节功能失效等现象，严重影响设备运行。下面以某公司使用的WRE型系列液压电磁比例调节阀为例，介绍常见故障处理方法。

工作原理

WRE型液压电磁比例调节阀结构如图16所示，采用位置负反馈闭环控制（力控制型十位移传感器），具有良好的输入、输出线性和准确性，控制原理如图17所示。位移传感器反馈信号和给定信号合成后，经过PID、放大等运算处理，以电压信号施加在电机械转换器（电磁阀线圈），铁心在电磁力作用下，沿着受力方向推动液体，控制阀心移动，调节液体流量或压力。控制板是驱动比例调节阀的主要元器件，一般具有控制信号生成、PID处理、前置放大、功率放大及电源变换等基本控制单元，完成控制信号给定、反馈信号校正、合成和处理等功能，控制板控制参数设定是否匹配、适当，直接影响液压调节阀的工作和稳定性。

常见故障及处理方法

设备更换比例调节阍阀体后，动作失控，逻辑关系错乱。抛丸清理机更换阀体起动后，转台（液压马达驱动）动作失控、互锁逻辑关系错乱。当初认为是控制板故障或更换的阀体不良，再次更换，故障依旧。测量控制板输出电压为U2c-32c或U2a-32a，带负载时（接人电磁阀线圈）电压为DC 21.5V、AC 2.2V；空载时为DC 24V、AC2.4V。对控制电源复位（断电送电操作），控制板输出电压为零，只有输入信号作用后，输出端才有电压且保持不变（正常时输入和输出同时得电或断电）。分析比例调节阀控制原理，特别是位移传感器工作过程，认为调节阀控制系统此时实际工作在闭环正反馈状态。检查反馈电路，发现位移传感器信号线8c、10c线接错，造成二次线圈输出信号极性错误，经信号转换，极性相反，即图17中极性变为负，经负反馈合成，系统工作在闭环正反馈状态。在输入信号作用下，控制系统迅速进入自激深饱和状态，使控制板输出饱和(DC 24V)。改正错误接线，故障排除。

液压系统工作时，设备运行速度不稳定。一期成型机转台运行速度忽高忽低，当初认为压力调节阀体损坏或控制板输出不稳定，导致液压驱动马达工作异常，更换阀体后故障消失，但使用3天左右，同样故障又偶尔出现，更换控制板，故障依旧。怀疑液压油脏，进行成型机液压油全部过滤，油箱清洗和过滤网更换等维护处理，设备投运后，故障消失。

设备长期使用，由于工作环境恶劣以及维修作业，液压油中会混入杂质而变脏，造成液压调节阀心运动阻塞或喘动，引起液压驱动机构工作不稳定。

阿托斯ATOS比例阀

设备操作时，控制按钮动作后，液压驱动机构反应迟缓，组装抛丸清理机更换比例调节阀控制板后，液压驱动转台机构从高位向低位旋转时，断开控制按钮后，转台旋转到位后继续移动约0.8～1.2m才停下（正常时转台到位后应立即停止）。

通过比较设备故障前后控制参数，确认故障原因是控制板信号PID处理参数调整不当，控制板斜坡控制电阻、d3、d4凼值调整过小，导致控制板t4。（输出电压从DC 0升至24V所需时间）、t(输出电压从DC 24V降至0所需时间)设定过长，造成比例阀心回零滞后，不能及时关闭液压油。

在液压比例调节阀控制的设备中，引起设备执行机构工作异常（不到位、越位或失灵等）的原因较多，诸如调节阀心磨损过度，高、低速驱动区调整不当，液压系统内卸严重以及控制参数设定不合适等。

液压缸前进后退时移动速度时间相差较大。组装磷铁环压脱机主缸顶出动作时间过长，为23s，偏差约16s。当初认为是设备控制电磁阀阀体油路阻塞，进行解体、清洗阀体，液压油过滤等处理，故障未明显改善。考虑到主缸冲叶阀内泄严重也会出现该现象，于是整体更换冲叶阀，故障依旧。经了解，设备故障前曾更换过设备液压油、夹具及主缸液压控制流量比例调节阀控制板等维修作业，虽然更换控制板后，对其有关参数进行了调试整定，但这是在设备空载（无导杆压脱）情况下进行的参数调整。判断是流量比例调节阀零点调整不准确，导致液压油缸顶出油路供油流量变小，造成油缸顶出动作时间过长。重新整定控制板参数，校正液压流量调节阀零点，带负载工作时，主缸顶出动作时间明显减小，约为8s。

虽然更换的控制板型号相同，但新、旧板电子元器件参数存在差异，控制板处理信号能力发生了微小变化（这也是电气控制装置更换或维修后需调试的原因）。新板反馈信号转换级零点偏移，即当阀心在零位时，控制板上匹配放大器的输出不为零，造成位移反馈信号大小和阀心实际位移出现偏差，合成后的控制信号值发生变化，液压缸顶出驱动端输出信号电压较低，作用在比例阀心上的电磁力矩减小，导致液压缸顶出动作时阀心位移较小，给油量减小，造成主缸顶出动作缓慢，特别是重载时，动作更加迟缓。