随着新能源汽车的快速发展，动力电池的安全问题也广受关注。近年来，动力电池自燃、爆炸造成的事故层出不穷，而其中碰撞事故是引起火灾的主要原因之一。

国内车辆检测行业的先导者 - 中汽研汽车检验中心（广州）有限公司（以下简称“广州检验中心”）作为支撑“汽车强国”建设的国家队，始终为助力区域汽车产业高质量发展担当高水平“技术服务者”。其碰撞实验室设有 Instron 的台车碰撞模拟设备，为电池包测试应用提供高可靠性、高试验精度和重复精度。

碰撞事故中，剧烈的碰撞对汽车整体的冲击会传递到电池包上，导致局部电池单体出现热失控，同时电池单体释放的热量在短时间内迅速向周围电池扩散，造成连锁反应，电池包内能量以失控形式释放。

如果在实验室阶段完成动力电池包的安全验证，将极大缩短主机厂和动力电池供应商的产品研发周期，并有效提高新能源汽车在投入市场后的可靠性和安全性。

但由于电池包必须在加速和测试后制动期间牢牢固定在移动滑台上，因此在台车上进行电池包碰撞测试难度极大。碰撞模拟测试时会出现激烈反应，电池在加速冲击之后存在自燃的风险。而此时电池包仍固定在滑台上，如发生燃烧则会对滑台和其他设备（如数采系统）造成损坏。

由于现有灭火剂无法阻断电池内部化学反应的继续进行，且动力电池外包保护层起到了保护作用，灭火剂无法有效进入电池包内部扑灭火灾并有效降温。因此，在外部降低动力电池温度是高校灭火手段，以此减缓内部化学反应的剧烈程度。

正因如此，目前很多主机厂和检测中心都选择将电池包充分放电后进行试验。虽然此举降低了电池包着火的风险，但根据 GB38031 电池包认证试验要求，碰撞试验需要在 50% 的充电量时进行。并且主机厂在做研发试验时，会根据实车碰撞波形将电池包的加速度冲击增加到 60g 甚至 70g 以上，这大大增加了电池包进行碰撞模拟试验的自燃风险。

基于国内外客户的需求和痛点，Instron 研发了专为电池包测试应用的自动松夹模块。

使用 Instron 的自动松夹模块后，滑台可在试验结束后自动松开电池包及其工装。如电池包在经历冲击后发生燃烧，客户可利用叉车、行车、机器臂等多种方式，将其第一时间移动至收容区（如蓄水池、沙坑等），通过降低电池包外部温度来阻断燃烧。

Instron 的台车可在试验后将滑台自动定位至叉车预备位置，滑台定位精度高于5mm。自动松夹装置可搭载 2000kg 以内的电池包及工装，自动松开样件时间 ≤10s，同时该机构不计入系统质量，不降低台车的最大性能。若电池包出现异常（如冒烟、燃烧），实验人员可驾驶叉车快速将电池包放入蓄水池中，整个流程不到1分钟。

除碰撞模拟设备外，广州检验中心的碰撞试验研究部实验室还配置了蓄水池和叉车，自设备于2021年10月通过验收以来，至今已良好运行了一年半，截至目前累计发射次数超过 1000 次。此外，作为国内客车的先进企业，宇通客车股份有限公司也同样在台车上安装了 Instron 的电池包自动松夹模块。