旋流泵是一种因其内部流体存在旋转的旋涡运动而得名的设备。旋流泵多用于抽送复杂介质或含杂质流体，如含垃圾、短纤维物质或粪便的两相流体。旋流泵亦称无堵塞泵。旋流泵的结构特点是叶轮为开式或半开式，叶片为直叶片并呈放射状布置，叶轮与前泵壳之间有较宽阔的轴向空间，或者说叶轮后缩至泵壳后腔，这便为固体介质通过泵体提供了良好的条件。工作原理
活塞自左向右移动时，泵缸内形成负压，则贮槽内液体经吸入
阀进入泵缸内。当活塞自右向左移动时，缸内液体受挤压，压力]增大，由排出阀排出。 活塞往复一次，各吸入和排出一次液体，称为一个工作循环；这种泵称为单动泵。 若活塞往返一次，各吸入和排出两次液体，称为双动泵。 活塞由一端移至另一端，称为一个冲程。
旋流泵的工作原理是当叶轮旋转时介质受离心力的作用能量增加，进入叶片间的介质受叶片的推动与叶轮一起运动。在叶轮出口顶部附近的介质因离心力较大形成了贯通流，在叶轮中部的介质形成了循环流。贯通流经泵腔出口流出，形成一定的扬程；介质中的固体颗粒和纤维在循环流的作用下获得能量，绝大部分不经过叶轮，而在无叶腔内运动后经泵出口排出，从而达到输送复杂介质或含杂质流体的目的。
旋流泵与其它杂质泵相比具有以下特点：（1）无堵塞性能好，可通过大约与泵出口口径相当的固体颗粒，但对输送的物料具有一定破坏性。（2）叶轮和泵体之间的轴向间隙对泵性能的影响不如离心泵那样敏感，无需间隙调整；（3）耐磨性好，不存在磨损后间隙加大而造成性能下降的问题，再加上固体颗粒绝大部分不经过叶轮，因此对叶轮的磨损也相应减轻，叶轮的使用寿命长。（4）旋流泵叶轮大多为开式径向叶轮，制造工艺简单，叶轮流道容易加工且叶轮容易平衡，运行平稳。（5）泵吸入性能好，具有良好的抗汽蚀性能，可抽送含气率较高的液体，也可抽送高浓度以及高粘度的液体。（6）由于循环流的存在，水力损失较大，泵的效率基本在60%以下且其无量纲比转速的使用范围为60～130。
影响因素
（1）提高旋流泵的效率必须考虑如何降低旋流泵的循环流和轴向漩涡。
（2）通过观察输送胡萝卜试验，当小流量时，萝卜几乎不循环就快速流出涡室；随着流量加大，萝卜循环圈数明显增多。
（3）泵体形状对旋流泵性能的影响：对于螺旋形泵体，Q-H曲线降低，轴功率大，效率低，但范围宽；对于半螺旋线形泵体，Q-H曲线升高，轴功率曲线下降，效率明显提高；对于圆环形泵体，Q-H曲线与半螺旋线形相近，zui率点效率值高，点向小流量方向移动，但范围较窄，大流量区域的效率明显下降。
（4）轴向间隙对旋流泵性能的影响：一般可通过减小叶轮与泵壳的轴向空间宽度来提率，但这样将降低固体介质的通过性，换言之，旋流泵是以牺牲效率为代价来换取工作的可靠性的。。
（5）叶轮直径D2对旋流泵性能的影响：对于其他结构尺寸参数固定匹配情况下，D2以一个中间值所表现出的性能为*，泵效达zui高值。
（6）叶轮叶片宽度b2对泵性能的影响：随着b2增大，扬程曲线几乎平行上升且变得较为平坦，功率曲线上升，泵效率亦上升。但增大至*叶片宽度范围内，进一步增加b2并不显著影响泵的效率。b2增大有利于提高泵zui大流量，这与离心泵一致。
（7）叶轮叶片数z及叶片形状对泵性能的影响：叶片数z增多，扬程和效率显著提高, 但达到一定数量后扬程和效率不再增加。叶片数8～10片为佳。对于叶片形状，前弯叶片扬程及泵效均zui高，其功率曲线上升较快，容易造成泵超载运行；直形叶片结构简单，功率曲线上升较慢，泵效率居中，设计中优先采用；后弯叶片泵效率及扬程zui低，且功率曲线上升较快。
（8）涡室宽度B对泵性能的影响：B增大，泵流量增大，通过性能提高；但B 过大，扬程曲线及泵效率曲线明显下降；B过小，泵效率也下降，且通过性能变差，抽送大径软颗粒受到限制。
（9）郑铭提出以蜗壳无叶腔体积V0与叶轮体积VI之比ZV来设计旋流泵的方法。由大量试验数据统计得出，当ZV=V0/VI3～5时可获得较好的水力性能与通过性。当转速n高时取大值，转速低时取小值。采用体积比设计旋流泵意在求出各形状参数之间的综合关系。
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