随着瓦楞纸箱应用市场的扩大，纸箱用户对其质量和性能愈发苛刻，要求瓦楞纸箱在各种环境下，应具备足够的承受外界载荷时的力学强度。其中，抗压性能综合反映了纸箱的基本特性，同时对流通中的货品起到保护作用，因此是瓦楞纸箱质量控制的首要指标。

　　1、原纸的定量

　　定量，即为纸张克重。对于同纤维结构和制造工艺的原纸来说，其环压强度等于该原纸的定量乘以环压指数。

　　因此，同材质的瓦楞原纸的环压强度，取决于实际应用的原纸的定量，定量越大，成型纸箱的抗压强度也越大。在此基础上，原纸定量的稳定性，即纸张各处的厚度是否均匀一致也是影响着成品纸箱抗压性能稳定性的重要原因。

　　2、原纸的紧度

　　紧度，是指每立方厘米的原纸的重量，是衡量原纸组织结构紧密程度的指标，决定着原纸的刚性、强度、透气性和吸收性等特性。当多种原纸利用粘合剂粘合后，紧度高的原纸由于自身纤维具有较强的互相牵拉力，从而与粘合剂的结合效果好，整体的粘合强度高。反之，粘合剂则容易被原纸吸收分散，相同的施胶剂量，单位面积的胶量减少，降低了原纸间的粘合强度，间接影响了成品瓦楞纸箱的抗压强度。

　　3、原纸的水分与施胶度

　　瓦楞纸箱所用的原纸一般由植物性纤维构成，经过一系列加工，会含有一定量的水分，正常应控制在9%~12%，利于瓦楞成型。若原纸含水量低于9%时，施胶后原纸会吸湿而产生气泡，减少了瓦楞与面纸/里纸的粘结面积。若原纸含水量过高，则施胶易扩散，降低了粘合强度。

　　于此同时，施胶度也会对原纸的水分含量产生一定的影响。通常，在原纸生产中，施加一定量的耐水性的胶体物以提高原纸抗水性的工艺为施胶。这一工艺要求施胶度合理，才能使原纸不易吸湿，保持其含水量的稳定，进而保障成品纸箱的抗压强度。但是，若施胶度过高，即水分含量较低，原纸纤维会变的松脆，影响成箱后的抗压强度。若原纸的施胶度过低，则无法阻隔吸收外界的潮气，造成原纸的含水量增高，纤维膨胀，环压强度大幅降低。

　　环境因素——湿度影响

　　根据上述介绍，瓦楞纸箱因采用吸水性很强的纤维材料，极易吸收水分，引起抗压强度的下降。除了加工过程中对材料含水量的控制外，生产环境、存放环境、使用环境、天气、等因素都有可能造成瓦楞纸箱的高湿环境。

　　根据研究资料的分析，相对湿度从40%上升到60%，抗压强度下降的幅度最大，达到17%；其次是相对湿度80%至90%区间，抗压强度下降了10%；下降幅度最小的是60%至80%区间，为7%[3]。因此，可以看出，瓦楞纸箱周围的湿度越大，抗压强度的损失也就越大。

　　瓦楞纸箱抗压强度的精确测算

　　之前已经介绍过经典的抗压强度计算公式——凯利卡特公式，虽然精确度已获*，但不可否认，这是一个基于静态因素的测算公式，无法反映出成型工艺、印刷设计和环境因素的动态影响，经此公式测算的抗压强度与实际仍有一定差距。因此，现代企业更多的是利用纸箱抗压试验机进行精确测量。

　　抗压试验的基本原理是将试验品放置于纸箱抗压机的压板之间进行加压，直至试样损坏或达到预定载荷和位移值时为止。由此衍生为三种抗压试验模式，即“定压力测形变”、“定形变测压力”和“压溃”。具体方法如下：

　　1、试样温湿度预处理。将样品箱置于23℃，50%RH的环境下4小时进行试样调节。

　　2、将预处理后的试样封装好，放置在纸箱抗压机的下压板中心。若采用“定压力测形变”模式，则需设置预定压力(“定形变测压力”模式则需预设形变量)、初始载荷值等参数，并调整高度参数至试样高度值，其中初始载荷值的设定是为了使上压板与试样达到充分接触，可参照表3进行设置。启动试验，上压板在系统的控制下以适当的速度向下运行，当试样所受的压力达到初始载荷值时，位移量自动清零，当压力继续增大至设定压力值时，仪器自动结束试验，并显示试样的变形量。而“压溃”模式则无需压力和位移量设置，试样所承受的压力值曲线不断上升，在试样压溃的节点达到峰值后开始下降，当压力值降到最大值的70%时，自动结束试验。