多年以来，快换托盘模块一直被视为优化生产装调时间的有效手段。不同尺寸大小的通用标准夹持模块可任意组合为大量的夹持解决方案。SCHUNK现在再向前迈出一步：针对特定行业或应用领域的模块将技术优势应用于新的应用领域，从航空业和增材制造到工模具制作。下文为您介绍SCHUNK快换托盘技术。

1.SCHUNK快换托盘技术：快换托盘系统VERO-S

无论是传统式车间生产、小批量生产、全自动7天24小时运营还是工具制造–SCHUNK的VERO-S模块化系统系列均在多种应用场景中表现优异。将SCHUNKVERO-S(这款目前可能具突破性的快换托盘系统)与众多其他夹持装置结合在一起，以创建标准化模块化系统，实现高效工件夹持。以不同的机床类型为出发点，SCHUNK已开发出用于简化合适模块选择的系统。该方案包括1000多种可能的组合。其范围从高效的模块高度扩展，延伸到多面夹具塔、夹持托盘、气动和液压虎钳、双重夹紧和多工位夹持虎钳，至卡盘、磁力夹持解决方案，以及用于车床加工和自动化机床上下料的模块。可在数秒内以精确参考值实现单夹持装置、工件托盘或带定位销的工件在机床中的加载定位和夹持。在加工过程中，实际的装调操作在机床外部进行。这样可以提高产出、降低成本并避免夹持过程中操作人员出错。SCHUNK有针对机床上下料的高效机器人辅助托盘系统，重量为1kg至1000kg的VERO-SNSR机器人联轴器，以及广泛的标准抓取组件系统，从而实现了抓取和夹持之间的协作方案。

2.SCHUNK快换托盘技术在航空航天业的应用：VERO-S Aviation

通过VERO-S Aviation，SCHUNK现在正将其快换夹持竞争力转移至航空航天业。铝合金结构部件尤其被视为金属切削领域中的挑战，因需考虑材料释放的残余应力，一直以来一至十米长工件的生产效率都难以提升。如要使松开零部件，则必须一再调节装调，或者更换。这恰恰是VERO-S Aviation的切入点：灵活适用的方案可确保从五个侧面自由进出、可确定的夹持方案、高重复和定位精度、几何精度以及高下拉力和夹紧力。最重要的是：它将装调工作量减至最少。模块化系统可用于金属切削以及去毛刺、测量和装配。单独工装计划可实现非常短时间内的高重复精度。其核心元件包含补偿夹持条带，后者可实现精确、无变形装调和无需手动费力的无碰撞加工，减小部件中残余应力，并在金属切削期间予以减振。其奥秘在于夹持装置的专用轴承，它可以通过弹簧夹紧并得到气动松开。该固定方式用不着费力的部件拆卸，只需简单松开，然后使部件松弛，即可在放松位置处予以重新夹紧。灵活夹持装置可确保温度诱致的长度变更得到补偿。借助于灵活、因而不依赖工件的系统，可以显著减少装调的次数。同时可减少每次夹持的装调工作量。此外，灵活的直接夹持可使加工期间的振动减至最小，从而对表面质量和刀具使用寿命产生积极影响。

3.SCHUNK快换托盘技术在3D打印行业的应用：

密封的快换托盘模块SCHUNK VERO-S NSE-AM mini可确保3D打印的短暂装调时间和高生产能力，这是针对增材制造应用的专门设计。该模块反映了这样的理念：它在多年机床装调的机加工过程中久经考验和测试，用于数秒时间内的激光烧结(SLS)和激光熔化(SLM)。它可用于最高200°C的工作温度，专用于可能产生高热量的系统。其紧凑尺寸(ø78mm，高度为机床工作台上方20mm)确保流向基板的热量，并确保快换过程，因为它可以快速抵达3D打印所需目标温度，并可以立刻启动生产。该模块还适合于在惰性气环境下工作，并还可以通过它予以操作。此外，可以将它集成进机床工作台并在需要时与附加模块结合使用。入口半径便于装载。针对单作用夹持模块应用，SCHUNK系列还包含带集成扭矩销的型式。通过其标配集成的增压功能，每个模块的下拉力可达1,500N。实际的夹持是在没有外部能源供应的情况下通过弹簧力来实现;它是一种适形自锁式机构。即便是在发生压力突降的情况下，基板或底板仍可保持安全夹紧。重复精度<0.005mm。6bar的气压足以打开模块。由于模块接口等同于机床上安装VERO-S NSE-AM mini夹持模块的接口，可以在机床上直接更换固定在底板上的工件，进行再加工。因而可以实现连续生产，适用于从3D打印到机加工再到测量设备。

 

本文资料及图片来源于网络，如有侵权请联系删除!!!