传统液压传动夹具系统是通过两个液压泵同时提供压力油，空行程快速趋近工件，遇载荷后，低压泵并通过顺序阀卸荷，此时高压泵继续提供高压油液完成对工件的夹紧，并持续运转以维持系统压力。在加工时间较长的情况下，为节省能源，会使用压力继电器来控制电机的启动和停止，并配以蓄能器来保持系统压力。传统液压夹具系统的缺点：结构复杂，成本高，体积大。

我们两种途径加以解决，一是将机械增力自锁机构与液压缸结合，这样在输出力及液压缸直径一定的条件下，可以降低系统压力，电机功率可以减小；自锁后，液压泵无需工作，达到了节能的目的。二是结合电机调速技术实现泵的大幅变量，设计出小功率低压大流量、高压小流量的双作用双级压力泵。

活塞杆外伸下端加工成楔面，一对斜楔对称布置在活塞杆两侧，斜楔另一端加工一圆孔，并在其中放置复位弹簧，对称型铰杆的上下两个输出端，分别与一只斜楔相连接，另一端与力输出件相铰接。在换向阀处于图示左位工作状态时，液体进入活塞上部油腔，下部油腔回油，液体向液压缸活塞施加作用力E，在作用力的作用之下，机构产生运动，作用力E通过斜楔机构的角度效应，进行次力放大，推动斜楔分别在各自的导向孔内向左右两侧滑动，并将放大后的力分别作用在左右二只铰杆上，铰杆压力角口逐渐变小，二只斜楔铰杆便在一次放大力的作用下，推动力输出件向下运动，并对作用对象施加输出力夹紧后，机构自锁，完成所需的机械加工。当换向阀切换车右位工作状态时，液压缸活塞下部油腔进油，上部油腔回油，即当作用力E反向时，在作用力F作用下，活塞杆上拉，复位弹簧推动斜楔向机构中心方向运动，铰杆压力角a增大，力输出件向上运动，从而松开工件，完成复位。