表面粗糙度的形成是由工件的加工过程引起的，而加工的方法、工件的材料，工艺过程都是影像表面粗糙度的因素。例如：放电加工时被加工零件表面出现放电凹凸点。

　　加工工艺和零件材质有所不同，被加工零件表面留下的微观痕迹也有各种差别，比如(疏密，深浅，形状变化等)。

　　表面粗糙度的选择

　　评定参数的选择：如无特殊要求，一般仅选用高度参数。推荐优先选用Ra值，因为Ra能充分反映零件表面轮廓的特征。以下情况下例外：

　　1)当表面过于粗糙(Ra >6.3pm)或过于光滑(Ra< 0.025pm)时，可选用Rz，因为此范围便于选择用于测量Rz的仪暴测量。

　　2)当零件材料较软时，因为Ra一般采用触针测量。

　　3)当测量面积很小时，如顶尖、刀具的刃部、仪表的小元件的表面，可选用Ry值。

　　表面粗糙度参数值的选择原则是：在满足零件表面功能要求的前提下，尽量选取较大的参數值。

　　一般原则：同一零件上，工作表面此非工作表面粗糙度值小；摩擦表面此非摩擦表面要小；受循环载荷的表面要小；配合要求高、联接要求可靠、受重载的表面粗糙度值都应小；同一精度，小尺寸此大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

　　表面粗糙度的评定

　　比较法:比较法是用已知其高度参数值的粗糙度样板与被测表面相比较，通过人的感官，亦可借助放大镜、显微镜来判断被测表面粗糙度的一种检测方法。

　　光切法:光切法是利用“光切原理”来测量零件表面粗糙度的方法。光切显微镜(又称双管显微镜)就是应用这一原理设计而成的。

　　干涉法:干涉法是利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种方法。

　　针描法:针描法又称触针法，是一种接触测量表面粗糙度的方法。电动轮廓仪(又称表面粗糙度检查仪)就是利用针描法来测量表面粗糙度。