保证得到最小气门落座力和最小落座速度．由配气机构的运动规律可知，气门润滑装置运转过程中，若流量太大则烧机油严重，增加排放；若流量太小，气门与座圈润滑不足，磨损严重．为了实现气门润滑装置的供油量与配气机构的进气量相匹配，本文将气门润滑装置中的主动齿轮转速与配气机构的凸轮的转速相关联，利用凸轮的转速控制气门润滑装置每分钟的流量，从而实现在配气机构的气门与气门座之间引入适量润滑油对其接触表面进行润滑的目的1)结构设计如图1所示，气门润滑装置主要有泵油系统、传动系统和调整系统3部分组成．泵油系统主要包括齿轮顶柱、弹簧、油泵体和限位螺钉，传动系统主要包括主动齿轮和从动齿轮，调整系统主要包括调整轴、顶销、顶柱和弹簧等．(1)泵油系统泵油系统的主要构件为柱塞，本文选用轴向柱塞泵的结构形式．轴向柱塞泵的柱塞与缸体柱塞孔之间为圆柱面配合，加工工艺性好，易于获得很高的配合精度，且密封性能好，泄漏少，能在高压下工作，容积效率高，流量容易调节．在柴油机配气机构中，凸轮轴每转动一周，排气和进气门各工作一次．为了保证配气机构的进气量与气门润滑装置的流量相匹配，必须使气门润滑装置的从动齿轮在凸轮转动一周的过程中也转动一周，同时与从动齿轮做成一体的柱塞走完一个行程，气门润滑装置出油口供油两次．通过齿轮转角决定柱塞吸油和供油．在泵体上设置两个相互连通的出油孔，以满足两个出油口同时供油的要求．当柱塞上的通孔与出油孔连通时，两个出油口同时供油，当柱塞上孔与出油孔断开时，两出油口同时关闭。(2)传动系统传动系统主要由主动和从动齿轮组成．目前，原动机运动形式为转动，如何将原动机的转动转换为柱塞的直线运动，是气门润滑装置设计的关键．根据机构学相关原理可知，凸轮机构能实现从转动到移动运动规律的转换．为此，本文将凸轮机构与齿轮机构相结合，根据柱塞泵的特点，将泵油系统的柱塞与传动系统的从动齿轮做成一体，并将从动齿轮的端面设计为波形，从动齿轮端面展开图可知，A、E为行程始点，为行程终点，C为回程始点，D为回程终点，当从动、齿轮转E所对应的中心角时，为一个吸油、供油循环．当从动齿轮转到凸起部分与顶销接触时，柱塞下行，气门润滑装置供油；反之，当齿轮转到凹陷部分与顶销接触时，气门润滑装置进油．通过从动齿轮端面与顶销间的接触及柱塞弹簧力的作用，可实现将齿轮的转动转换为柱塞有规律的上下运动，从而完成气门润滑装置的间断供油过程．(3)调整系统由于顶销与从动齿轮端面存在相对滑动，不可避免地会产生磨损．顶销磨损，柱塞行程减小，从而影响气门润滑装置每次供油量的大小．为了保证气门润滑装置在使用寿命期间内的流量精度，在气门润滑装置的结构上增设调整系统，如图1所示．当顶销磨损量达到一定时，通过手动调整轴的位置来调整柱塞位置(即柱塞腔的容积)，以满足气门润滑装置的流量要求．2)工作原理工作时，在气门润滑装置弹簧和顶销的共同作用下，迫使柱塞作上、下往复运动，从而完成泵油任务，泵油过程可分为以下两个阶段．在进油阶段，当从动齿轮转到凹陷部分时，柱塞在弹簧的作用下向上运动，泵油室产生真空度，当柱塞运行到槽与进油孔连通时，泵油室打开，充满在油泵体油道内的机油经凹槽进入泵油室，柱塞运动到上止点，进油结束．当从动齿轮转到凸起部分时，气门润滑装置处于泵油阶段，柱塞在顶柱作用下向下运动，弹簧被压缩，机油受压，当泵油压力大于出油阀弹簧力时，推开出油阀，机油经出油阀进入油管，通过润滑系统进人柴油机配气机构进行润滑．润滑装置处于吸油状态，在柱塞下行阶段，油腔体积减小，油腔内压力增加，润滑装置处于供油状态．由图7可知，在齿轮转动过程中，润滑装置进行周期性供油，气门与气门座除了承受气门关闭时的冲击负荷，还要受到气缸中燃烧压力的冲击作用，迫使气门进入座圈，并且气门落座几乎是在“干”状态下完成的，因此很容易引起气门与气门座磨损．针对这些问题，目前的解决方法主要是选用合适的气门座材料，使其具有足够的高温强度、耐腐蚀性、耐冲击性和导热性，弹性装置的变形响应的气门润滑装置的运动特性、装机试验将在后续工作中完成，笔者将另行撰文进行讨论．1)将齿轮端面设计为波形，有效地将齿轮传动与凸轮传动相结合，从而实现了将齿轮的旋转运动有效地转化为柱塞的直线运动．2)根据凸轮运动规律和柱塞泵的特点，在齿轮端面行程角及回程角处开槽。力士乐4WRTE液压比例阀