高温试验炉经过多年实验室和小批量陶瓷材料生产的严格检验，该试验炉*工作使用温度200-1700℃，炉衬采用新型节能不含纤维的轻质纳米泡沫陶瓷，改变了传统电炉设计对电网造成的干扰和损耗，在原有的基础上节约了能源。使得此类炉子成为解决烧结工艺的理想方案。

　　石油烃通过管式炉进行高温裂解反应以制取乙烯的过程。它是现代大型乙烯生产装置普遍采用的一种烃类裂解方法。

　　管式炉裂解生产乙烯的工艺已有60多年的历史。管式裂解炉是其核心设备。为了满足烃类裂解反应的高温、短停留时间和低烃分压的要求，以及提高加热炉的 热强度和热效率，炉子和裂解炉管的结构经历了不断的改进。新型的管式裂解炉的热强度可达 290～375MJ/(m2·h)，热效率已可达92%～93%,停留时间可低于0.1s,管式炉出口温度可到900℃，从而提高了乙烯的产率。

　　工艺流程 　可分为裂解和急冷-分馏两部分：

　　①裂解　裂解原料经预热后，与过热蒸汽(或称稀释蒸汽)按一定比例(视原料不同而异)混合，经管式炉对流段加热到500～600℃后进入辐射室，在辐 射炉管中加热至780～900℃，发生裂解。为防止高温裂解产物发生二次反应，由辐射段出来的裂解产物进入急冷锅炉，以迅速降低其温度并由换热产生高压蒸 汽，回收热量。

　　②急冷-分馏　 裂解产物经急冷锅炉冷却后温度降为350～600℃，需进一步冷却，并分离出各个产品馏分。来自急冷锅炉的高温裂解产物在急冷器与喷入的急冷油直接接触， 使温度降至200～220℃左右，再进入精馏系统，并分别得到裂解焦油、裂解柴油、裂解汽油及裂解气等产物。裂解气则经压缩机加压后进入气体分离装置。

　　裂解原料和产品分布 　对于不同的原料，裂解工艺参数不同、在适宜条件下的裂解产品分布也各异。一般的规律是，随着原料相对密度的增加，乙烯产率下降；使用柴油原料时，则馏分越 重，裂解技术越趋于复杂，裂解炉管中结焦加剧，从而缩短操作周期。温度愈高，停留时间愈短，烃分压愈低,则乙烯的产率愈高