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1.数字量输入端故障在PLC生产机械控制工程中，如果数字量输入端故障，则会导致PLC无法正常接收按钮等主令电器发出的指令，进而在机械设备电机启动后无法通过停止按钮停止。

PLC电气控制电路缺陷分析在机械生产过程中，常出现紧急刹车的情况。如果PLC电气控制系统中的起—保—停或正反控制单元故障，则无法达到紧急刹车的目的。

2.动作姿态控制的采集及量化过程

用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比DCS要低很多。一个PLC的控制器，可以接收几千个I/O点（多可达8000多个I/O）。DCS的控制器，只能几百个I/O点（不超过500个I/O）。如果被控对象主要是设备连锁、回路很少，采用PLC较为合适。如果主要是模拟量控制、并且函数运算很多，采用DCS。DCS在控制器、I/O板、通讯网络等的冗余方面，一些高级运算、行业的特殊要求方面都要比PLC好的多。PLC由于采用通用监控软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。

3.炉膛压力控制系统 八、主蒸汽温度控制系统 主蒸汽温度调节系统采用二级喷水减温方式，与常规锅炉的汽温控制一样。CFB锅炉共有三级过热器，用以提高蒸汽温度：在一级过热器和二级过热器以及二级过热器和三级过热器之间分别有喷水减温器，用以调节蒸汽温度。减温器喷水由锅炉主给水泵出口引出，至就地分成两路．分别经各自的调节阀通往一、二级喷水减湿器。 其中三级过热器后汽温控制 、石灰石调节系统 CFB锅炉其显著的特点和采用的新技术就是在循环灰回料管上给人燃煤和石灰石，实现妒内脱硫和控制NOx的生成量。为了进行炉内脱硫，石灰石被送入炉膛内，经煅烧后形成的CaO颗粒与燃煤生成的SO2气体进行气固硫化反应，生成CaSO4，实现脱硫。石灰石给入量由给料机控制，依据锅炉排烟中SO2浓度值变化而自动调节；由燃煤量、燃煤食流量、要求的脱硫率（排放浓度）、床温、石灰石品质及颗粒度等多种因素决定的。 石灰石调节系统的原理如 系统的测量信号为电除尘器后的烟道中的二氧化硫含量，此测量值通过改变此调节回路的外部给定点来影响石灰石的给料。调节器调节控制位于石灰石喷罐下的螺旋给料机的速度，该调节器有以下调节方式： 手动方式：螺旋给料机的速度直接在0～100％的范围内调节。 自动方式：石灰石／煤之比从显示屏 VDU送给。此调节器测量实际的煤流量按照该比值计算出调节器给定点，此时SO2测量对石灰石流量没有影响，如果两台螺旋机都在运行，则两台调节器都必须同时处于自动方式。 串级方式：如果SO2含量偏离**值，则必要时将在土20％范围内校正石灰石／煤的比值。如果两台螺旋给料机都在运行，则两台调节器都必须同时置于串级方式。

4.PLC与DCS的前景我们已经知道有的FCS是由PLC发展而来，而有的FCS是由DCS发展而来，那么，今天FCS已走向实用化，PLC与DCS前景又将如何PLC于60年代末期在美国首先出现，目的是用来取代继电器，执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能，建立柔性程序控制系统。1976年正式命名，并给予定义：PLC是一种数字控制电子计算机，它使用了可编程序存储器储存指令，执行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算等功能，并通过模拟和数字输入、输出等组件，控制各种机械或工作程序。经过30多年的发展，PLC已十分成熟与完善，并开发了模拟量闭环控制功能。PLC在FCS系统中的地位似乎已被确定并无多少争论。IEC推荐的现场总线控制系统体系结构。PLC作为一个站挂在高速总线上。充分发挥PLC在处理开关量方面的优势。另外，火力发电厂辅助车间，例如补给水处理车间、循环水车间、除灰除渣车间、输煤车间等，在这些车间的工艺过程多以顺序控制为主。PLC对于顺序控制有其*的优势。编者以为，辅助车间的控制系统应以遵循现场总线通讯协议的PLC或能与FCS进行通讯交换信息的PLC为优选对象。

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系统的运行状态，如内部工作状态、通讯状态、I/O点状态、异常状态和电源状态等，对此均有醒目的指示，非常有利于运行和维护人员对系统进行监视。

5.编程简单、容易掌握——PLC是面向用户的设备，PLC的设计者充分考虑了现场工程技术人员的技能和习惯。大多数PLC的编程均提供了常用的梯形图方式和面向工业控制的简单指令方式。编程语言形象直观，指令少、语法简便，不需要专门的计算机知识和语言，具有一定的电工和工艺知识的人员都可在短时间内掌握。利用的编程器，可方便地查看、编辑、修改用户程序。 6.设计、施工、调试周期短——用继电器—接触器控制完成一项控制工程，必须首先按工艺要求画出电气原理图，然后画出继电器屏（柜）的布置和接线图等，进行安装调试，以后修改起来十分不便。而采用PLC控制，由于其靠软件实现控制，硬件线路非常简洁，并为模块化积木式结构，且已商品化，故仅需按性能、容量（输入输出点数、内存大小）等选用组装，而大量具体的程序编制工作也可在PLC到货前进行，因而缩短了设计周期，使设计和施工可同时进行。由于用软件编程取代了硬接线实现控制功能，大大减轻了繁重的安装接线工作，缩短了施工周期。PLC是通过程序完成控制任务的，采用了方便用户的工业编程语言，且都具有强制和仿真的功能，故程序的设计、修改和调试都很方便，这样可大大缩短设计和投运周期。

6、编程语言 五种标准化编程语言：顺序功能图（SFC）、梯形图（LD）、功能模块图（FBD）三种图形化语言和指令表（IL）、结构文本（ST）两种文本语言。 顺序功能图是一种结构块控制程序流程图，梯形图和功能模块图是图形化语言，指令表、结构文本两种文本语言，梯形图的应用直观，与指令表可以相互转换。 7、常用PLC与生产厂家 我国有不少的厂家研制和生产过PLC，但是还没有出现有影响力和较大*的产品，目前我国使用的PLC几乎都是国外品牌的产品。 在*上百个PLC制造厂中，有几家举足轻重的公司。它们是美国Rockwell自动化公司所属的A．B(Allen＆ Bradly)公司、GE-Fanuc公司，德国的西门子(Siemens)公司和法国的施耐德(Schneider)自动化公司，日本的三菱公司和欧姆龙(OMRON)公司。这几家公司控制着*80%以上的PLC市场，它们的系列产品有其技术广度和深度，从微型PLC到有上万个I／O(输入，输出)点的大型PLC*。 

三级过热器后汽温控制原理

7.DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。 5.DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。 6.系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，后再用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。7.模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。 8.现在的PLC与DCS的功能已经差不多，DCS对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。 9.PLC还分大、中、小、微PLC，其中微型的只卖几百块到2000块，点数也好少，大型的可以带数千点，运算能力与DCS差不多，但对多机联网功能较弱。现在两个技术平台都差不多，只是重点不一样。 既然DCS和SCADA是概念？其实应该理解为一种体系结构。。 PLC、DCS是由早期不同的产品形态和应用场合逐步完善演化而来。可以说PLC有制造业的继电器演化发展而来。DCS是由过程控制的仪表发展演化而来。 各自产品有其自己的使用场合和特点，随着技术的进步、行业的相互渗透和竞争的激烈。 PLC和DCS这两种产品都在发展自己优势的同时向对方的渗透。 应该知道PLC的逻辑控制功能很强大，而回路控制则是不值一提的[可以看一看型号稍微老一点的PLC]，而DCS系统正好相反。这是由于两种系统的内部处理机制的不同。 看看现在呢？ 老牌的PLC厂商均涉及DCS应用领域如西门子、罗克威尔，其系统不过是PLC加网络加软件加增强的控制器。