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联轴器种类繁多，按照被连接两轴的相对位置和位置的变动情况，可以分为:①固定式联轴器。主要用于两轴要求严格对中并在工作中不发生相对位移的地方，结构一般较简单，容易制造，且两轴瞬时转速相同，主要有凸缘联轴器、套筒联轴器、夹壳联轴器等。②可移式联轴器。主要用于两轴有偏斜或在工作中有相对位移的地方，根据补偿位移的方法又可分为刚性可移式联轴器和弹性可移式联轴器。刚性可移式联轴器利用联轴器工作零件间构成的动连接具有某一方向或几个方向的活动度来补偿，如牙嵌联轴器(允许轴向位移)、十字沟槽联轴器(用来联接平行位移或角位移很小的两根轴)、万向联轴器(用于两轴有较大偏斜角或在工作中有较大角位移的地方)、齿轮联轴器(允许综合位移)、链条联轴器(允许有径向位移)等，弹性可移式联轴器(简称弹性联轴器)利用弹性元件的弹性变形来补偿两轴的偏斜和位移，同时弹性元件也具有缓冲和减振性能，如蛇形弹簧联轴器、径向多层板簧联轴器、弹性圈栓销联轴器、尼龙栓销联轴器、橡胶套筒联轴器等。联轴器有些已经标准化。选择时先应根据工作要求选定合适的类型，然后按照轴的直径计算扭矩和转速，再从有关手册中查出适用的型号，后对某些关键零件作必要的验算。

折叠分类

包括球笼式万向联轴器、圆锥碗簧联轴器 SWP、SWC型十字轴式万向联轴器十字包94)、矫正机用十字轴式万向联轴器(JB/T7846.2-95)、弹簧管联轴器 WS、WSD型十字轴式万向联轴器(JB/T5901-91)、WSH型滑动轴承十字轴式万向联轴器、ML型薄膜联轴器(SJ2127-82)、SWZ型整体轴承座十字轴式万向联轴器93。

联轴器属于机械通用零部件范畴，用来连接不同机构中的两根轴(主动轴和从动轴)使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器由两半部分组成，分别与主动轴和从动轴联接。一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接，是机械产品轴系传动常用的连接部件。20世纪后期国内外联轴器产品发展很快，在产品设计时如何从品种甚多、性能各异的各种联轴器中选用能满足机器要求的联轴器，对多数设计人员来讲，始终是一个困扰的问题。常用联轴器有膜片联轴器，齿式联轴器，梅花联轴器，滑块联轴器，鼓形齿式联轴器，万向联轴器，安全联轴器，弹性联轴器及蛇形弹簧联轴器。

类型特点

类型

常用的精密联轴器有:弹性联轴器，膜片联轴器，波纹管联轴器，滑块联轴器，梅花联轴器，刚性联轴器。

特点

1.弹性联轴器

(1)一体成型的金属弹性体

(2)零回转间隙、可同步运转

(3)弹性作用补偿径向、角向和轴向偏差

(4)高扭矩刚性和的灵敏度

(5)顺时针和逆时针回转特性*相同

(6)免维护、抗油和耐腐蚀性

(7)有铝合金和不锈钢材料供选择

(8)固定方式主要有顶丝和夹紧两种。

2.膜片联轴器

(1)高刚性、高转矩、低惯性

(2)采用环形或方形弹性不锈刚片变形

(3)大扭矩承载，高扭矩刚性和的灵敏度

(4)零回转间隙、顺时针和逆时针回转特性相同

(5)免维护、*抗油和耐腐蚀性

(6)双不锈钢膜片可补偿径向、角向、轴向偏差，单膜片则不能补偿径向偏差。

3.波纹管联轴器

(1)无齿隙、扭向刚性、连接可靠、耐腐蚀性、耐高温

(2)免维护、*抗油，波纹管形结构补偿径向、角向和轴向偏差，偏差存在的情况下也可保持等速作动

(3)顺时针和逆进针回转特性*相同

(4)波纹管材质有磷青铜和不锈钢供选择

(5)可适合用于精度和稳定性要求较高的系统。

4.滑块联轴器

(1)无齿隙的连接，用于小扭矩的测量传动结构简单

(2)使用方便、容易安装、节省时间、尺寸范围广、转动惯量小，便于目测检查

(3)抗油腐蚀，可电气绝缘，可供不同材料的滑块弹性体选择

(4)轴套和中间件之间的滑动能容许大径向和角向偏差，中间件的特殊凸点设计产生支撑的作用，容许较大的角度偏差，不产生弯曲力矩，侃轴心负荷降至低。

5.梅花联轴器

(1)紧凑型、无齿隙，提供三种不同硬度弹性体

(2)可吸收振动，补偿径向和角向偏差

(3)结构简单、方便维修、便于检查

(4)免维护、抗油及电气绝缘、工作温度20℃-60℃

(5)梅花弹性体有四瓣、六瓣、八瓣和十瓣

(6)固定方式有顶丝，夹紧，键槽固定。

6.刚性联轴器

(1)重量轻，超低惯性和高灵敏度

(2)免维护，*抗油和耐腐蚀性

(3)无法容许偏心，使用时应让轴尽量外露

(4)主体材质可选铝合金/不锈钢

(5)固定方式有夹紧、顶丝固定。

联轴器主要用途(供参考)

弹性联轴器:适用于旋转编码器、步进电机

膜片联轴器:适用于伺服电机、步进电机

波纹管联轴器:适用于伺服电机

滑块联轴器:适用于普通微型电机

梅花联轴器:适用于伺服电机、步进电机

刚性联轴器:适用于伺服电机、步进电机。

折叠具体分类

万向联轴器

万向联轴器有多种结构型式，例如:十字轴式、球笼式、球叉式、凸块式、球销式、球铰式、球铰柱塞式、三销式、三叉杆式、三球销式、铰杆式等，常用的为十字轴式，其次为球笼式，万向联轴器的共同特点是角向补偿量较大，不同结构型式万向联轴器两轴线夹角不相同，一般≤5°-45°之间。万向联轴器利用其机构的特点，使两轴不在同一轴线，存在轴线夹角的情况下能实现所联接的两轴连续回转，并可靠地传递转矩和运动。万向联轴器大的特点是具有较大的角向补偿能力，结构紧凑，传动效率高。在实际应用中根据所传递转矩大小分为重型、中型、轻型和小型。

齿式联轴器

GICL鼓型齿式联轴器

GICLZ鼓形齿式联轴器

GⅡCL鼓形齿式联轴器

GⅡCLZ鼓形齿式联轴器

GCLD鼓型齿式联轴器

TGL尼龙内齿圈联轴器

WG鼓型齿式联轴器

轮胎式联轴器

UL 型轮胎式联轴器

LA 型轮胎式联轴器

LB 型轮胎式联轴器

DL 多角形橡胶联轴器

膜片型联轴器

膜片联轴器 这种特性有点像波纹管联轴器，实际上联轴器传递扭矩的方式都差不多。膜片本身很薄，所以当相对位移荷载产生时它很容易弯曲，因此可以 承受高达1.5度的偏差，同时在伺服 系统中产生较低的轴承负荷。膜片 联轴器常用于伺服系统中，膜片具有很好的扭矩刚性，但还是稍逊于波纹管联轴器。另一方面，膜片联轴器非常精巧，如果在使用中误用或没有正确安装则很容易损坏。膜片联轴器快易优有收录，所以保证偏差在联轴器的正常运转的承受范围之内是非常必要的。选择适合的联轴器是用好联轴器的关键一步，在设计阶段就得考虑选用什么类型的联轴器了。

膜片联轴器与齿式联轴器相比，没有相对滑动，不需要润滑、密封，无噪声，基本不用维修，制造方便，可部分代替齿式联轴器。膜片联轴器在上工业发达国家应用已很普遍，在我国已制订机械行业标准，已修订新的行业标准:JB/T 9147-1999(代替ZB/T J19022-90) 联轴器各转矩间的关系。

单节膜片联轴器单膜片联轴器G8S，特性:大扭矩承载、高扭矩刚性和灵敏度;免维护、*抗油和耐腐蚀性;零回转间隙;体积小巧的联轴器，总长度短 ;不锈钢膜片补偿角向轴向偏差 ;顺时针与逆时针回转特性*相同。

双膜片联轴器G8L，特性:双膜片不锈纲膜片容许偏角，偏心及轴向偏差;免维护、*抗油和耐腐蚀性;零回转间隙;体积小巧的联轴器，总长度长 。

星形弹性联轴器

XL 系列星形弹性联轴器

LXD单法兰星形联轴器

XLS双法兰型星形联轴器

LXZ带制动轮星形联轴器

LXP带制动盘型联轴器

LXT接中间套型联轴器

LXJ接中间轴星形联轴器

LXQ接中间轴球铰联轴器

梅花形弹性联轴器

LM(原ML)梅花联轴器

LMS(原MLS)梅花联轴器

LMD(原MLZ)梅花联轴器

LMZI(MLLI)梅花联轴器

LMZⅡ(MLLⅡ)联轴器

带制动轮梅花形弹性联轴器

弹性套柱销联轴器

标注示例如:TL6联轴器 40X112GB4323-84

具体参数参见GB4323-84

折叠编辑本段用途应用

折叠动力简介

在选择联轴器时应根据选用者各自实际情况和要求，综合考虑上述各种因素，从现有标准联轴器中选取适合自己需要的联轴器品种、型式和规格。一般情况下现有的标准联轴器基本可以满足不同工况的需要。

由于动力机的驱动转矩及工作机的负载载矩不稳定，以及由传动零件制造误差引起的冲击和零件不平衡离心惯性力引起的动载荷，使得传动轴系在变载荷(周期性变载荷及非周期性冲击载荷)下动行产生机械振动，这将影响机械的使用寿命和性能，破坏仪器、仪表的正常工作条件，并对轴系零件造成附加动应力，当总应力或交变应力分别超过允许限制时，会使零件产生破坏或疲劳破坏。在设计或选用传递转矩和运动用的联轴器时，应进行扭振分析和计算，其目的在于求击轴系的固有频率，以确定动力机的各阶临界转速，从而算出扭振使轴系及传动装置产生的附加载荷和应力。必要时采用减振缓冲措施，其基本原理是合理的匹配系统的质量、刚度、阻尼及干扰力的大小和频率，使传动装置不在共振区的转速范围内运转，或在运转速度内范围不出现强烈的共振现象。另一个行之有效的方法是在轴系中采用高柔度的弹性联轴器，简称高弹(性)联轴器，以降低轴系的固有频率，并利用其阻尼特性减小扭振振幅。

折叠选用因素

联轴器品种、型式、规格很多，在正确理解品种、型式、规格各自概念的基础上，根据传动系统的需要来选择联轴器，首先从已经制订为标准的联轴器中选择，目前我国制订为国标和行标的有十几种，这些标准联轴器绝大多数是通用联轴器，每一种联轴器都有各自的特点和适用范围，基本能够满足多种工况的需要，一般情况下设计人员无需自行设计联轴器，只有在现有标准联轴器不能满足需要时才需自行设计联轴器。标准联轴器选购方便，价格比自行设计的非标准联轴器要便宜很多。在众多的标准联轴器中，正确选择适合自己需要的佳联轴器，关系到机械产品轴系传动的工作性能、可靠性、使用寿命、振动、噪声、节能、传动效率、传动精度、经济性等一系列问题，也关系到机械产品的质量。

设计人员在选用联轴器时应立足于从轴系传动系统的角度需要来选择联轴器，应避免单纯的只考虑主、从动端联接选择联轴器。

动力机的机械特性

动力机到工作时之间，通过一个或数个不同品种或不同型式、规格的联轴器将主、从动端联接起来，形成轴系传动系统。在机械传动中，动力机不外乎电动机、内燃机和汽轮机。由于动力机工作原理和结构不同，其机械特性差别很大，有的运转平稳，有的运转时有冲击，对传动系统形成不等的影响。

动力机的机械特性对整个传动系统有一定的影响，不同类型的动力机，由于其机械特性不同，应选取相应的动力机系数KW，选择适合于该系统的佳联轴器。动力机的类别是选择联轴器品种的基本因素;动力机的功率是确定联轴器的规格大小的主要依据之一，与联轴器转矩成正比。

固定的机械产品传动系统中的动力机大都是电动机，运行的机械产品传动系统(例如般舶、各种车辆等)中的动力机多为内燃机，当动力机为缸数不同的内燃机时，必须考虑扭振对传动系统的影响，这种影响因素与内燃机的缸数、各缸是否正常工作有关。此时一般应选用弹性联轴器，以调整轴系固有频率，降低扭振振幅，从而减振、缓冲、保护传动装置部件，改善对中性能，提高输出功率的稳定性。

载荷类别

由于结构和材料不同，用于各个机械产品传动系统的联轴器，其承载能力差异很大。载荷类别主要是针对工作机的工作载荷的冲击、振动、正反转、制动、频繁启动等原因而形成不同类别的载荷。为便于选用计算，将传动系统的载荷分为四类。

传统系统的载荷类别是选择联轴器品种的基本依据。冲击、振动和转知变化较大的工作载荷，应选择具有弹性元件的挠性联轴器即弹性联轴器，以缓冲、减振、补偿轴线偏移，改善传动系统工作性能。起动频繁、正反转、制动时的转矩是正常平稳工作时转矩的数倍，是超载工作，必然缩短联轴器弹性元件使用寿命，联轴器只允许短时超载，一般短时超载不得超过公称转矩的2~3倍，即[Tmax]≥2~3Tn。

低速重载工况应避免选用只适用于中小功率的联轴器，例如:弹性套柱销联轴器、芯型弹性联轴器、多角形橡胶联轴器、轮胎式联轴器等;需控制过载安全保护的轴系，宜选用安全联轴器;载荷变化较大的并有冲击、振动的轴系，宜选择具有弹性元件且缓冲和减振效果较好的弹性联轴器。金属弹性联轴器承载能力高于非金属弹性元件弹性联轴器;弹性元件受挤压的弹性联轴器可靠性高于弹性元件受剪切的弹性联轴器。

许用转速

联轴器的许用转速范围是根据联轴器不同材料允许的线速度的大外缘尺寸，经过计算而确定。不同材料和品种、规格的联轴器许用转速范围不相同，改变联轴器的材料可提高联轴器许用转速范围，材料为钢的许用转速大于材料为铸铁的许用转速。

所联两轴相对位移

联轴器所联两轴由于制造误差、装配误差、安装误差、轴受载而产生和变形、基座变形、轴承磨损、温度变化、部件之间的相对运动等多种因素而产生相对位移。一般情况下，两轴相对位移是难以避免的，但不同工况条件下的轴系传动所产生态平衡位移方向，即轴向、径向角向以及位移量的大小有所不同。只有挠性联 轴器才具有补偿两轴相对位移的性能，因此在实际应用中 大量选择挠性联轴器。刚性联轴器不具备补偿性应用范围受到限制，因此用量很少。角向位移较大的轴系传动宜选用万向联轴器;有轴向窜动，并需控制轴向位移的轴系传动，应选用膜片联轴器;只有对中精度很高的情况下才选用刚性联轴器。

传动精度

小转矩和以传递运动为主的轴系传动，要求联轴器具有较高的传动精度，宜选用金属弹性元件的挠性联轴器。大转矩和传递动力的轴系传动，对传动精度亦有要求，高转速时，应避免选用非金属弹性元件弹性联轴器和可动元件之间有间隙的挠性联轴器，宜选用传动精度高的膜片联轴器。

尺寸、安装与维护

联轴器外形尺寸，即大径向和轴向尺寸，必须在机器设备允许的安装空间以内。间选择装拆方便、不用维护、维护周期长或维护方便、更换易损件不用移动两轴、对中调整容易的联轴器。

大型机器设备调整两轴对中较困难，应选择使用耐久和更换易损件方便的联轴器。金属弹性元件挠性联轴器一般比非金属弹性元件挠性联轴器使用寿命长。需密封润滑和使用不耐久的联轴器，必然增加维护工作量。对于长期连续运转和经济效益较高的场合，例如我国冶金企业的轧机传动系统的高增端，目 前普遍采用的是齿式联轴器，齿式联轴器虽然理论上传递转矩大，但必须在润滑和密封良好的条件下才能耐久工作，且需经常检查密封状况，注润滑油，维护工作量大，增加了辅助工时，减少了有效工作时间，影响生产效益。

工作环境

联轴器与各种不同主机产品配套作用，周围的工作环境比较复杂。对于高温、低温、有油、酸、碱介质的工作环境，不宜选用以一般橡胶为弹性元件材料的挠性联轴器，应选择金属弹性元件挠性联轴器。 弹性柱销齿式联轴器由于运转时柱销的窜动，自身噪声大，对于噪声有严格要求的场合不应选用。