常减压搭改造例案：

案例1、 大庆石化总厂第三套常减压设计能力为年加工大庆原油350x10t，其减压塔是国内目前最大的润滑油型减压塔，主塔直径8.2m，进料段塔径10m。为了解决重质润滑油基础油的质量问题,在减三线和减四线之间的分馏段及减四线以下的洗涤段采用高效板波纹填料并配置窄槽式液体分布器和洗涤段喷头，投产后效果良好，减三、减四线分馏段和洗涤段填料压降均小于133.3Pa，是解决我国目前重质润滑油馏分质量问题的有效途径。

案例2：大庆联谊石化总厂500x10t/a常减乐蒸馏装置减乐塔上段直径1.6m，下段直径3m，采用板波纹填料。该减压塔为燃料-化工-润滑油型的多功能塔，不但能以最高的拔出率提供合格的催化裂化原料，而且减一线可提供合格的润滑基础油200SN，装置可以根据市场需要调整生产方案，提高了经济效益。

案例3：原常压塔虽经几次改造，但随原油性质变重，其胶质和沥青等成倍增加，使减压拔出率逐年下降。为了适应原油性质的变化，提高蜡油拔出率，增加催化裂化的原料，对该塔用新型填料及塔内件进行改造，改造前蜡油拔出率平均29.46%，最高30.9%，常减压炼油装置中的应用。

案例4：例9 胜利炼油厂减压塔为燃料油型，主塔直径6.4m，由于腐蚀性强且进料杂质含量高面决定对减压塔进行改造，目标是处理量达到350t/h,减二线铁含量不高于1x10-,镍钒含量不高于0.52X10-,减三线残炭含量不高于0.5%，比色不大于6。提高减压塔拔出率。为此，必须严格控制闪蒸段的雾沫夹带。采用喇叭口进料分布器;为加强油洗段的洗涤效果，降低侧线产品的杂质含量，在油洗段采用规整填料。改造后减压塔性能稳定，各项指标均满足要求，减压塔拔出率提高3%以上。

案例5：大庆油田化学试剂厂常压塔为浮阀塔，主塔直径3.2m，设计处理量200x10t/a，投产后实际生产能力，轻质油收率和产品质量一直未达到设计要求，为提高装置处理量和产品的质量与收率而进行了技术改造，除保留原来的第13~33块塔盘外，其余各段均采用规整填料，顶循段为陶瓷规整填料及不锈钢内件；石脑油/煤油分馏段采用金属板波纹填料及窄槽式液体分布器，油洗段采用陶瓷规整填料和窄槽液体分布器;闪蒸段采用360度喇叭口气体原料分布器;汽提段采用金属板波纹填料。改造后常压塔各项运行指标均达到设计要求，处理量为6000t/天时常压塔拔出率达34%，开车后很快出合格产品。

不锈钢孔板波纹规整填料产品介绍：

不锈钢孔板波纹规整填料以金属板材为原村料（厚度0.1-0.2mm），在结构上保持了金属丝网波纹填料的波纹片特点，但增大了当量直径使之走向通用化。将冲有小孔的薄金属板带衮（冲）压成带有沟纹的波纹板片。由波纹板片按金属丝网波纹片相同的组装方法，组装成圆盘状填料块。在塔内按均匀几何图形排布，整齐堆砌。它规定了气液流路，改善了沟流和壁流现象，压降可以很小，同时却可以提供更多的比表面积，在同等容积中可以达到更高的传质、传热效果。

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金属孔板波纹填料技术参数介绍：