辊压过程中可能存在的问题以及解决方法

1. 极片厚度不均匀，引起极片辊压厚度不均匀的因素很多，如极片涂布厚度不均匀、轧辊同轴度误差、轧辊圆柱度误差、轧辊接触母线不平行，轧辊轴向挠曲变形、辊压设备的刚性稳定性差等等。横向厚度不均匀在极片辊压过程中，常出现测量左右极片厚度不一致的情况，当极片左右厚度不一致时，需首先排除极片涂布过程中的影响，当测试为辊压的极片左右厚度一致时，则需要对辊压压力进行左右调节，以保证极片辊压后左右压实密度一致，在辊压过程中要定时对极片进行测试，以防辊压途中压力发生变动，纵向厚度不均匀，有时会出现极片经过辊压后，测试极片厚度符合要求，但是在分切时又出现厚度增加的现象，此为极片的反弹现象。极片反弹一是极片内部水分较多。二是辊压时速度太快，极片反弹问题，可以通过使用热辊工艺和控制辊压速度解决。

2. 极片出现镰刀弯，这种情况主要是两只轧辊接触母线不平行或极片涂布两边厚度不一样所致。由于边缘厚度较中间部位大几微米或十几微米，辊压轧辊压力作用在极片上时，边缘厚度大的区域承受更大的压制力，从而使极片辊压压实，横向密度不一致，造成了极片辊压后翘曲严重，对后续的分切工艺也会产生不利影响。控制翘曲，关键还是要控制极片涂布质量，通过控制浆料表面张力、泵压、走带速度、辊压压力等参数，可以有效减少极片翘曲的情况，当然是在满足设计要求的条件下。

3. 极片出现波浪边，这种情况主要是极片辊压过程中，延展率比较大造成的，又因是辊身直径小，极片辊压前张力小，极片厚度压缩量大，极片涂布两边突起等等。当极片在辊压的过程中和物质之间相互挤压，并对铜箔、铝箔施加了一定的压力，则会产生一定的延展。在辊压时，没有活物质涂敷的部分没有发生延展。而有活物质的极片在辊压力作用下产生延展。延展不一定在外观上形成箔带边缘的波浪形褶皱，平行的波浪痕迹与箔带运动方向垂直。