色差仪常见故障因素分析：
 

　　1、主要易损件、照明灯泡，为钨丝灯。容易出现损坏或老化导致仪器无法正常工作或无法准确测量；解决方法是更换灯泡，进行校正。色差仪主要故障为灯泡故障；
 

　　2、线路板老化
 

　　产生原因：使用时间过长或受环境影响
 

　　解决方法：维修或更换线路主板
 

　　3、保护盖或按钮丢失脱落
 

　　产生原因：使用时间过长或是操作者没有经常性的去维护和保养等。
 

　　解决方法：更换保护盖和测试按钮
 

　　4、还有可能出现的问题是常规系统错误，可更换灯泡或线路板等调整仪器。更多可能出现的问题，需要通过检测仪器才能得出具体的维修报告。
 

　　影响色差的主要因素和对策
 

　　色差可以通过目视检测和色差仪辅助定量测量，色差产生的原因主要来源于两个方面：原材料本身因素和现场工艺控制。
 

　　3.1材料的控制
 

　　(1)铝粉粒径的大小影响颜色亮度，铝粉粒径越大漆膜越光亮，粒径越小漆膜越暗。
 

　　预防措施：确定铝粉粒径大小，材料出厂、入厂检验时严格按照技术要求检验，避免因铝粉粒径大小不均造成漆膜色差问题。
 

　　(2)溶剂的选用，因溶剂选用、配比不当，喷涂后闪干时间不满足现场工艺要求致使铝粉在漆膜表面产生堆积或沉降，造成车身表面局部区域发花，不同部位间产生色差。
 

　　预防措施：制定“湿喷湿”喷涂工艺漆膜闪干时间要求；针对季节变化选择相应的溶剂和配比，使其符合漆膜闪干要求。
 

　　(3)喷涂涂料电阻控制。
 

　　预防措施：验证涂料电阻并制定标准，严格按标准执行。
 

　　(4)中涂漆颜色的影响。
 

　　预防措施：提高中涂漆的遮盖力并制定中涂漆膜厚度控制范围。
 

　　(5)底色漆遮盖力检测。
 

　　预防措施：对底色漆遮盖力进行检测，确定喷涂厚度。
 

　　(6)闪光漆在塑料件的喷涂和车身喷涂后高低温色差。
 

　　预防措施：先喷涂金属车身，再测量油漆车身邻近外饰件的L、a、b值，制作外饰件油漆样件并进行比对，符合标准后方可批量生产，避免高低温色差。
 

　　(7)涂料批次间存在色差。
 

　　预防措施：制定涂料验收标准，加强涂料进厂检验。