石油及石化工业的发展，为人类生活提供了丰富多彩的产品，特别是三大合成材料，满足人们在衣、食、住、行各方面的要求，当今，每个家庭或每个人像每天离不开粮食一样,离不开石油及石化产品。从地下开采出来的原油在炼油厂的加工技术，主要分为无需催化剂的热加工和利用催化剂的催化加工两大类。前者主要包括原油常减压蒸馏、热裂化、减黏裂化、延迟焦化、分子筛脱蜡、溶剂精制等，后者主要包括催化裂化、催化重整、加氢精制加氢裂化、轻烃的烷基化、异构化、醚化及叠合等。目前，无论是国内或国外的炼油厂，有超过半数的装置使用各种类型的催化剂，特别是随着轻质油品尤其是清洁燃料消耗量的逐渐增加，催化加工能力也随之增多，各种工艺用的催化剂用量也随之上升。表1-1是20002013年世界加氢装置变化情况及后期的变化趋势。可以看出，使用化剂的化裂化、催化重整、加氢裂化、加氢处理等四类主要二次加工装置的加工能力在逐年增长。而且无论是哪种二次加工技术，其催化剂用量都在逐渐增大。至于在石化工业，绝大多数工艺过程都离不开催化剂，约有90%以上的石化产品是通过催化反应获得的。

                          表1-1 2000-2013年世界加氢装置变化情况及后期的变化趋势    %

•  数据来源:中国石化经济技术研究院。

       进入21世纪以来，催化剂开发日臻成熟，由于新的物理和化学测试手段的开发和计算机辅助设计的进步，以及新的分子水平的催化现象的研究，催化剂制造已从“技艺方式”逐渐发展到科学方式。石油化学工业目前已达到它的全盛时期，而石油化工技术的进步，也是催化剂技术的进步。如何充分利用石油资源，寻找石油代用资源，进一步节约能源、清洁生产，避免或消除环境污染等，都离不开催化技术及新催化材料的发展和进步。特别是随着丰富而价廉的石油时代已告结束，原油价格不断上涨，原料费用及能源费用在产品成本中的比例增大，以及由于环境保护法规的加强，工艺过程中的三废排放受到严格控制等，石油化工工艺技术面临不断降低生产成本的挑战。面对这一挑战，只有开发新催化剂和催化工艺，才能达到节约原料、节省能耗、降低投资及生产成本的目的。

      以乙酸合成为例，传统的乙酸合成工艺是以乙醛为原料，在乙酸锰、或乙酸铜催化剂存在下经液相氧化生成乙酸。反应原料一般是通过乙醇氧化法或乙烯氧化法制备，而乙醇、乙烯都是重要的化工原料。如以甲醇取代乙烯,采用甲醇与一氧化碳合成乙酸的路线除了能降低生产成本外，还有一个重要优点，即它可以从煤或重质油出发实现乙酸生产，切换为廉价原料的生产方法。但甲醇羰基化制备乙酸的路线系采用羰基钴-碘催化剂，是反应温度为250℃、反应压力为53MPa的高压法，以甲醇计的收率为90%，以后随着铑-碘催化剂体系的开发成功，不仅使反应压力从高压降到低压(2.8~6.8MPa)，而且使反应生成乙酸的选择性提高到99%，可见由催化剂发展所产生的变革及效益显著。目前，我国已是世界上的炼油大国，石油化工及石油精细化工都发展迅猛，以前我国很多炼油及石油化工催化剂需要从国外进口。随着催化技术及催化剂研究开发的进展，技术力量的不断壮大，我国已成为催化剂生产大国，无论在炼油及石油化工生产方面都有自己的品种及牌号，且能满足生产需要并有部分品种出口。但从总体上讲，我国催化技术及催化剂的技术水平，与国家相比，还存在一定差距、催化剂的生产成本在国际市场上竞争能力还不够强，在催化剂生产自动化、连续化，以及性能重复性等方面还需要有更好的发展。

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       SSC-CDG催化动态配气仪，采用PLC一体化控制实现动态配气、控温、测压、自动、手动等功能，并可通过质量流量计来控制配气比例实现动态配气，可控制反应装置内气体配比的同时，也可以控制显示催化反应装置温度和压力。

       SSC-CDG催化动态配气仪可以应用于连续流、微通道反应、气固、气液、气固液等需要气体参与的催化反应体系：二氧化碳催化加氢、催化CO加氢反应、催化烯烃或炔烃加氢反应、光热催化甲烷干重整反应、光热催化煤热解反应、煤化工、光催化气体污染物（VOCs）降解反应、光催化甲烷部分氧化反应、光热催化甲烷偶联反应、光驱动sabatier反应、光催化固氮、光催化降解VOCs等。

SSC-CDG催化动态配气仪还可以应用于环保行业，可以将高浓度标气按照设定的稀释比例，稀释成各种低浓度标气，可校准各种气体分析仪及其气体传感器。广泛适用于计量检测，环境检测、环境监测、卫生、大气污染源超低排放监测烟气分析现场标定、现场标定和实验室标准气体配置等。

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