卧螺离心机的工作原理和特点

卧式螺旋沉降离心机简称为卧螺离心机，它是一种的离心分离设备。 　　卧螺离心机一般可分为卧式螺旋过滤离心机和卧式螺旋沉降离心机。 　　卧螺离心机是一种卧式螺旋卸料、连续操作的沉降设备。本类离心机工作原理为：转鼓与螺旋以一定差速同向高速旋转，物料由进料管连续引入输料螺旋内筒，加速后进入转鼓，在离心力场作用下，较重的固相物沉积在转鼓壁上形成沉渣层。输料螺旋将沉积的固相物连续不断地推至转鼓锥端，经排渣口排出机外。较轻的液相物则形成内层液环，由转鼓大端溢流口连续溢出转鼓，经排液口排出机外。本机能在全速运转下，连续进料、分离、洗涤和卸料。具有结构紧凑、连续操作、运转平稳、适应性强、生产能力大、维修方便等特点。适合分离含固相物粒度大于0.005mm，浓度范围为2-40%的悬浮液。广泛用于化工、轻工、制药、食品、环保等行业。

国内外卧螺沉降式离心机的设计主要技术特点基本相同，但在技术细节上设计理念存在很大差异，主要表现在技术参数的选择、材料的选择、起动方式、驱动方式和差速器等方面有很大的不同。

(1)技术参数的选择转鼓直径和长径比、分离因素和螺旋头数是卧螺沉降式离心机主要技术参数。转鼓直径越大，生产能力也越大，但受材料强度和加工难度的限制，转鼓直径不能大到一定数值。同样，长径比大，生产能力也越大，对于易分离的物料，长径比取1~2，对于难分离的物料，长径比取3~4，所以尽量选用长径比大的机器，可以增加沉降区长度和干燥区长度，既利于沉降，有利于减少滤饼的含湿量，但制造较难，成本增加。分离因素Fr=ω2R/g和转鼓转速直接有关，它的选择取决于悬浮液中固相颗粒的分离难易，转鼓的转速受到材料和轴承限制，所以在满足使用要求时，尽可能采用较低转鼓转速，一般地，大直径卧螺离心机分离因素都很低。螺旋头数可以是单头、双头和多头，难分离的物料一般采用单头螺旋；需要产量大又易分离的物料，多采用多头，但母液含固量会增加，在污水处理行业，一般采用单头螺旋。

此外，还有转鼓的半锥角和溢流口内径都是在设计离心机时需要考虑的技术参数。半锥角对固体流量的性能具有重要影响，由于离心力的作用，当颗粒到达转筒内壁并被螺旋向前输送的同时也具有向后流动的趋势，而向后流动的速度与螺旋斜角有关，zui后体现在锥角上。两者对固体颗粒的输送性能产生直接的影响，即随着回流速度的增加则固体输送速度下降。溢流口内径和液层厚度有关，液体在机内停留时间的增加则液层的厚度也增加，其结果是澄清效率提高，但同时机内的干燥区间缩短会使离开液面的固体含水量也增大，即脱水效果反而有所降低。因此，液层厚度的调节会直接影响到沉降速度、流量以及固体排出量。卧螺离心机还需要根据使用经验和试验结果进行分析研究，才能确定机器的类型和结构。

(2)材料的选择材料的强度性体现在离心机的转速上，它也直接对体积流量和质量流量产生影响，此外离心机的腐蚀也与其材料结构有关。转鼓和螺旋输送器通常用不锈钢铸造和焊接，或用高强度的不锈钢和钛钢制造，也可用玻璃钢制造。目前国内与国外设备中，主要部件都采用不锈钢制造，尤其是转鼓与螺旋部分全部采用不锈钢，只有少数国外厂家可针对不同的处理对象及介质的要求，采用合适的材质。如对于污水处理和无腐蚀性场合，采用高强度碳钢防腐，避免了过度设计，大大降低了制造成本，通过10余年的实践证明，在污水处理中采用碳钢防腐的材质是*可行的。在外壳方面更是尽量考虑节省材料，降低成本，如采用玻璃钢外壳。转鼓和螺旋的材料选择时要考虑到耐磨性，为了有效保护转鼓，在排渣孔设置耐磨套，在转鼓内表面设置筋条或在内表面拉槽；螺旋输送器的叶片易受到物料的严重磨损，为了减少或避免叶片的磨损，对螺旋叶片外缘进行碳化钨热喷涂处理，焊接合金块。

(3)起动方式国内外离心机厂家在离心机起动方面有不同的考虑，国外机器多带有液力偶合器，而国内机器由于制造技术原因大多是直接起动。液力偶合器有两种作用：一是具有使电动机轻载起动功能，能改善电动机的起动能力，确保电动机沉重负载轻快起动，降低电动机起动电流，实现软加速，降低对电网的冲击；二是具有过载保护功能，能有效地保护电动机和离心机在起动和超载时不受损坏，降低机器故障率，延长零部件和整机使用寿命。液力偶合器的充油量应有一个*值。如充油量太满，会造成起动电流长时间过高，引起停机。如果液力偶合器内工作液较少，则液力偶合器滑差增大，传递的功率或转矩会减少，使输入转速远低于输出转速，而且液力偶合器温度会升高。另外，工作液的选择也比较重要，工作液密度越高，传递能力越强。工作液黏度越高，传递特性越不利。液力偶合器一般安装有两个易熔塞，在易熔塞的中心有一软焊，在一定的温度下会熔化。在离心机过载情况下，液力偶合器中的工作液会过热，达到设定值时，易熔塞熔化，工作液喷出，功率的传递即被中断，离心机联锁跳车。

(4)驱动方式在驱动方式上，国内外有较大的差异，国外机型有多种不同的驱动方式，而国内离心机驱动方式通常较为单一，采用zui多的驱动方式为双电动机结构。单电动机驱动形式：即一台电动机通过主皮带轮驱动转鼓，次级皮带驱动差速器的轴，从而产生差转速，调整差速时需要停机进行，属于简单驱动方式；或差速器输入轴固定，转鼓由单电动机驱动；双电动机驱动形式：即一台电动机通过皮带直接驱动转鼓产生转动，另一台电动机通过差速器驱动螺旋。而进口设备中往往可提供除常用的双电动机系统驱动方式外，还有多种驱动方式的选择，常用驱动方式是采用液压驱动，即转鼓及螺旋分别由独立的液压系统驱动，具有其他驱动方式所不可比拟的优点：更大的驱动转矩、更为简便的速差控制方式以及更低的速差。这种驱动方式的缺点是设备成本较高，对液压系统以及电控系统要求*，由于液压联接点较多，存在泄漏的机会也较多。因此这种驱动方式对液压元件的质量和可靠性均有严格的要求。

螺旋与转鼓绕同轴向旋转，但两者之间有一个转速差。若以nb表示转鼓的转速，以ns表示螺旋的转速，Δ=nb-ns，若螺旋超前转鼓，即为正差转速，反之螺旋滞后转鼓，为负差转速。采用正差转速，有利于沉降分离，采用负差转速时，有利于沉渣的输送，而且可以减少由差速器传递的功率，所以，现代螺旋沉降离心机多采用负差低转速的右旋螺旋。不同驱动方式zui终会导致不同的差速，差速是影响滤饼含湿量的关键因素，低差速可产生更干的滤饼，对螺旋的磨损也相应减少，从而可大大延长螺旋的使用寿命。另外增大差速不仅增加固体流量，而且还增大机器澄清区内的搅动，从而使澄清效率下降，这时就必须将体积流量降低。增大差速还会减少固体颗粒在机器内的停留时间、增大排出固体的含水量。国产设备的差速一般zui低值都在数转/分钟，仅有少数厂家可达0.5r/min，而国外的zui低差速可达到0.2r/min，相差10余倍，即滤饼的停留时间可增加十余倍。

(5)差速器在卧螺离心机运转过程中，滤饼在转鼓表面的移动全靠差速器产生的螺旋对转鼓的相对运动来实现，由于卧螺离心机的转鼓与螺旋之间速差小而转矩大，产量越大，螺旋输送器所受转矩愈大