液压站清洗的步骤说明
油箱的清理加油前，油箱内壁必须清洁干净。擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。当擦干后见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。
二、液压管路的清理
1.全部管路应进行二次安装，一次安装后拆下管道，一般用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥涂油以及压力试验。zui后安装时，不准有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。
2.全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循
环工作。
①以冲洗主系统的油路管道为主。对溢流阀、液压阀通油箱的排油回路，在阀的入口处遮断。
②冲洗时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开。
③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工作介质。注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精在机械加工中，有时液压站新安装调试，投入运行不久，工作压力在运转中突然为零或者降低到很小，多次调整都无济于事。检查到zui后在溢流阀的阀芯上发现碎铁屑，小的如绿豆，大的如手指甲般大小。这类现象通常会在同一台液压站上连续出现好几次。
液压站在制造厂装配试车前，各零部件都要仔细清洗，并用压力为0.69MPa压缩空气将各类孔窍管道冲净吹干；到矿山现场安装调试前，一般也要清洗干净。
在加工各阀、集阀块的盲孔时，有时钻头加工到较深盲孔底部，少量钻屑还成螺旋状粘连在盲孔底部，未形成断屑排出孔外，就将钻头移出孔外。粘连在盲孔底部的螺旋状铁屑，在清洗和短时间试车过程中，是不会轻易断裂排出孔外的。这种情况一般难以察觉。
只有当液压站建立很高的工作压力（5.9MPa左右）时，高压油液来回反复通过各管道诸孔窍，交变累积作用在粘连的铁屑上，螺旋状残屑zui终因疲劳被高压油液拗断，碎裂成许多小片，凯撒空压机跟随液压油流淌到阀中，被阻留在阀芯上。
矿山现场新安装的液压站，在调试前，应在工作压力和关闸压力之间较频繁地开关液压站，开关的动作应缓慢。一方面可考虑液压-制动系统的各项性能，以及稳定性和可靠性，另一方面，如有上述粘连铁屑存在，即可自动断裂涌出，阻留在阀的阀芯上，这时伴随着油压大幅度降低，调节失控。拆开阀即可排除碎铁屑。一般液压站连续开关4h左右即可将残留铁屑排除干净。
液压站清洗时，多采用工作用的液压油或试车油。
1、不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀;
2、清洗过程中，液压泵运转和清洗介质加热同时进行。清洗油液的温度为(50-80)℃时，系统内的橡胶渣是容易除掉的;
液压站清洗时，多采用工作用的液压油或试车油。
1、不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀;
2、清洗过程中，液压泵运转和清洗介质加热同时进行。清洗油液的温度为(50-80)℃时，系统内的橡胶渣是容易除掉的;
3、清洗过程中，可用非金属锤棒敲击油管，可连续地敲击，也可不连续地敲击，以利清除管路内的附着物;
4、液压泵间歇运转有利于提高清洗效果，间歇时间一般为(10-30)min;
5、在清洗油路的回路上，应装过滤器或滤网。刚开始清洗时，因杂质较多，可采用80目滤网，清洗后期改用150目以上的滤网;
6、清洗时间一般为(48-60)小时，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定;
7、为了防止外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要连续运转，直到温度恢复正常为止;
8、液压站清洗后要将回路内的清洗油排除干净。
2.全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循环工作。
①以冲洗主系统的油路管道为主。对溢流阀、液压阀通油箱的排油回路，在阀的入口处遮断。
②冲洗时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开。
③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工作介质。注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。
⑨冲洗检验：
a.采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30分钟内应开始检查过滤器，此后可随污物的减少相应检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。
b.应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的zui后一根管道上抽取。一般液压传动系统允许污染等级不应低于ISO4406标准中的19/16级或NAS1638
标准中的10级。比例控制系统的污染等级不应低于ISO4406标准中的16/13或NAS1638标准中的7级。
