橡胶密封条主要流程包括炼胶、挤出硫化和后加工三部分。
在炼胶过程中，通过计算机严格控制各种原料配方和温度、压力、时间等加工条件。制备粒状或带状的混炼胶。对PVC和TPE密封条一般可直接选购合适的粒子料直接供挤出加工。
橡胶密封条在实际生产中，一般都把挤出和硫化工序合在一起。在挤出硫化过程中，各种粒状或带状的混炼胶和骨架材料共同经挤出机口模复合挤出，并经高温硫化，在此过程中，口模的设计制造和硫化的方式、条件对产品的性能和质量起着关键的作用，若口模设计不合理会引起密封条在挤出时压力和断面的波动，流道死角会造成胶料焦烧以及通过不同流道材料结合不良等缺陷；运用计算机软件进行流动状态模拟和数字化口模技术，可提高口模质量并缩短口模设计和制造的周期。过硫和欠硫都会对产品质量带来不良的影响。在硫化工艺方面，盐浴硫化因易产生对环境的污染已很少被采用，现在绝大部分工厂都采用微波和热空气联合加热的方式，通过计算机控制生产线各点的温度、速度、压力，可保证理想的硫化条件和挤出质量。根据密封条安装部位的不同，有些密封条需要在表面进行植绒、喷涂及在密封条夹持部位添加不干胶，这些工序通过专门的装置均可在线完成。
对于PVC和TPE密封条无须经过硫化，其他工序和橡胶密封条的挤出相似。
后加工过程可分为切割加工、模压成型（接头、接角）和后处理三个主要工序。在切割加工工序中，需要将密封条加工至所需的形状和尺寸，为保证其良好的加工精度和互换性，使用多工位联合加工设备可取得比较满意的效果。在模压成型工序中。为保证的形状通常采用注射硫化成型的方法。近年来，越来越多的整车采取组合式密封条，将几种密封条多个断面复合在一起。后加工工序正在向组合化、模块化的方向发展。
后处理工序包括线外植绒和喷涂，安装固定密封条的销钉和双面胶带以及精整修边工作，对于一些轿车，在后处理时植入传感器，当应力达到一定值后发出信号，可控制车窗升降电机的工作，并具有防止夹伤的功能。对于大批量生产的产品，在后处理工序流水化生产线和机器人的应用是发展的趋势。
