反映润滑脂性能的主要技术指标
通过不同的试验，可以测定润滑脂的不同技术指标，这些技术指标可以在一定程度上预示润滑脂的实际工作性能，因此这些技术指标也成为润滑脂选用的重要参考。
4.1锥入度
4.2滴点
4.3低温相似粘度和低温转矩
4.4压力分油和高温钢网分油
4.5润滑脂延长工作锥入度
4.6承载能力
4.7润滑脂氧化安定性试验
4.8润滑脂腐蚀试验
4.9润滑脂的防锈试验
其它还有：润滑脂蒸发试验、润滑脂抗水淋试验、、润滑脂高温轴承寿命试验等。
4.1润滑脂的锥入度
在规定重量、时间和温度的条件下，标准锥体利用自重刺入润滑脂样品的深度，单位为0.1mm；锥入度反映润滑脂的软硬程度，是设备润滑选择润滑脂的重要指标之一；
4.2润滑脂的滴点
滴点是指润滑脂从固态变成液态的温度点，单位℃；是用以反映润滑脂高温使用性能的指标之一，但是滴点并不能单独决定润滑脂的使用温度，不同种类基础油的抗氧化能力的差异、稠化剂类型对基础油的氧化催化作用和抗氧化添加剂的选择也是润滑脂使用温度的决定因素。
4.3润滑脂的低温相似粘度和低温转矩
低温相似粘度:
是润滑脂剪切应力和用泊肃叶方程计算的剪速之比，单位泊或者Pa·s（1泊=0.1 Pa·s ）；用以反映润滑脂低温流动性能，是选择低温润滑脂要参考的重要指标；相同温度下，粘度数值越小则低温性越好。
低温转矩:
低温转矩是指低温条件下，装填润滑脂的标准开式204滚珠轴承在1rpm转速下转动时为阻滞轴承外环所需要的力矩，测量得到的力矩可以得到启动力矩和转动力矩两种。单位g·cm；用以反应润滑脂低温状态下的工作能力。同理，力矩越小，润滑脂的低温性能越佳。
4.4润滑脂的常温压力分油和高温钢网分油压力分油：常温下润滑脂在一定压力和时间析出基础油量的多少，单位w/w%；用以反映润滑脂常温条件下的胶体安定性能；
高温钢网分油：在高温条件下，其自重将润滑脂中的基础油压出量的多少，单位w/w%；用以反映润滑脂高温条件下的胶体安定性能；
有研究表明，润滑脂胶体安定性差，可以导致润滑脂在运转过程中分油流失，从而影响轴承的运转寿命。
4.5润滑脂延长工作锥入度
延长工作锥入度是指润滑脂在工作器中经过10万次剪切之后的锥入度测定值，单位0.1mm；一般情况下润滑脂经剪切会变稀。其与60次工作锥入度的差值反映润滑脂的剪切安定性。
有研究证明，剪切安定性差的润滑脂在高速长期运转轴承中的流失严重，会影响到润滑脂的使用寿命。
4.6润滑脂四球试验
四球试验原理：
将试验头下方的三个标准钢球固定作为承重部件，并将润滑脂填充在承重球固定杯内、上方的标准钢球通过传动装置施加负荷，在设定的温度、转速和负荷下进行运转，通过钢球的运转状态来确定润滑脂润滑、极压性能。
大无卡咬负荷PB：在一定温度、转速下，钢球在润滑状态下不发生卡咬的大负荷，此指标测量值越高，说明润滑脂润滑性能越好。
烧结负荷PD：在一定温度、转速下逐级增大负荷，当上方钢球和下方钢球因负荷过重而发生高温烧结，设备不得不停止运转的负荷即烧结负荷，烧结负荷越高，说明润滑脂的极压润滑性能越好。
磨迹d：在一定温度、转速、负荷和运转时间下，承重钢球表面因摩擦导致磨损斑痕直径的大小即磨迹，磨迹越小，说明润滑脂的抗磨损能力、润滑性越好。
4.7润滑脂氧化性
润滑脂在贮存和使用过程中抵抗空气（氧气）的作用而保持其性质不发生性变化的能力，叫氧化安定性。润滑脂氧化的结果导致酸性物质的产生，对金属产生腐蚀。常用氧化实验方法有氧弹法，即SH/T0325。它是将一定量的润滑脂装入充有氧压的氧弹中，在99℃温度下经受氧化，在规定的时间后（一般为100小时）由相应的氧气压力降来确定润滑脂的氧化安定性。
4.8润滑脂防腐蚀性能
腐蚀性试验是检查润滑脂对金属是否产生腐蚀的指标。脂的抗腐蚀性能对防护性润滑脂尤为重要。测定润滑脂腐蚀性能 常用的方法有GB/T7326铜片腐蚀试验法，GB/T0331润滑脂腐蚀试验法（T3铜片、45#钢片）。它们都是将试验金属片插入润滑脂中，在规定的时间、温度后取出金属片，观察金属片颜色的变化，并与标准色板比较，判断润滑脂的腐蚀级别或合格与否。
4.9润滑脂的防锈性能
防锈性能是用来评价润滑脂在有水或水蒸气的条件下对轴承的防护性。对于在潮湿环境中使用的润滑脂有重要的意义。常用的方法有GB/T5218轴承静态防锈试验：将润滑脂装入轴承，并将轴承置于52℃，相对湿度100%的烘箱中，48小时后观察轴承是否有腐蚀点，以判断润滑脂的防锈性能级别。近年来又引进国外常用的动态防锈试验即Emcor试验法：将轴承装脂后一半浸入蒸馏水或海水中，运转8小时，停16小时，连续7天后观察轴承的锈蚀情况，以去顶润滑脂的防锈性能级别。这种方法比静态防锈试验条件更苛刻，用语评价对抗水、抗海水要求严格的润滑脂。
