橡胶硫化出现的各种问题

混炼胶问题/护套工序常见问题点及对策

1．分散不良

A．混炼过程

混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入)；塑炼不充分；配合剂添加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂；胶料批量太大或太小

B．工艺  .没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的翻胶装置

C．设备

密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵

D．材料

橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量(结块)；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当

E．配方设计

使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过量

2.焦烧

A．配合

硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填料过量；液态增塑剂不够

B．混炼操作

填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度太高；排胶温度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早加入硫黄、或分散不均匀而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和(或)硫化剂分散不良；树脂堆积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却

C．停放

在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太高；空气不流通

D．防止焦烧的措施

严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等等；调整硫化体系，添加防焦剂。常用的防焦剂为有机酸酐(如邻苯二甲酸酐)，一般用量不超过0.4份；新型防焦剂，用量0.1-0.2份，如防焦剂CTP(N-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺)；防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前

3.配合剂结团

生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多

4.收缩大

A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚B．加硫胶料：胶料开始焦烧

5.麻面

A．无硫胶料：密炼机混炼时间过长，碳黑凝胶量太多

B．加硫胶料：胶温、辊温过高引起焦烧，混入一些已较少胶料

6.可塑度过高、过低或不均匀，

塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加或少加；炭黑多加或少加或品种用错

7.相对密度过高、过低或不均匀

配合剂称量不准、漏配或错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等或油类增塑剂少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；混炼时粉尘飞扬损失过多、黏附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；混炼不均匀

8.焦烧时间过长或过短

A.焦烧时间延长：促进剂品种弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑品种弄错，如将松焦油当机油等；沥青、陶土多加B.焦烧时间缩短：促进剂多加或品种搞错；炭黑品种搞错；碳酸钙过量

9.硬度过高、过低或不均匀

配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂或促进剂过量，则硫化胶硬度偏高；相反硬度偏低；增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；混炼不均匀，硫化硬度不匀

10.喷霜

胶料混炼不足，不均匀；配合剂称量不准；硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停放时间过长；制品欠硫等