我们在电镀废水系列的篇文章讲了电镀废水的三大特征，分别是产水点多、污染物杂、废液量大。对于这种特点的废水，要达到理想的处理效果，分质分流是基本的前提，许多电镀废水处理同行也很重视这一点，但在具体的操作层面，却有很多不合理之处，典型的有以下三种。
01 只考虑污染物指标，忽略了成分
例如，能够体现为总磷指标的污染物包括焦磷、正磷、次亚磷、有机磷等等，每种磷的性质不同，混合在一起处理会大幅提高处理难度和成本。
02 只考虑污染物成分，忽略了浓度
例如，化学镍清洗水和化学镍废液的浓度相差50倍以上，不经调控简单混合后，水质波动大幅增加，任何处理工艺都无法保证处理效果。
03 认为分流之后就不存在交叉污染
例如，同一条镀镍线上的前处理工序（酸洗、脱脂）废水因为挂具或滚筒的夹带，都会含有一定量镍离子，如果不对前处理水进行除镍处理，必然导致重金属超标。
因为以上这些原因，许多电镀废水项目的终处理效果往往达不到预期。有些电镀园区为了避免以上问题，干脆将废水分成15种甚至20种以上分别进行预处理，虽然也能达到一定效果，但也会造成总体投资成本和运行成本大幅提高。
我们在多年电镀废水诊断处理的基础上，结合国内外考察学习的若干经验，总结出了电镀废水合理分流的三个基本要点，在此与大家共同探讨：
01 以特征污染物为分流依据
所谓“特征污染物”是指某种工业废水中所*的，并且需要特殊处理工艺的污染物成分，比如电镀废水中的一类重金属（常见镍、铬）、有机胺、次亚磷、焦磷等。
若按照传统分类方法，化学镀中的次亚磷、电镀焦铜中的焦磷、阳极氧化和磷化中所用的正磷，都可在去除重金属后划入含磷废水，但因为三种磷的处理工艺差异较大，若混合后集中处理，成本会大幅上升。因此应该分为三股才合理。
又如电镀废水中容易超标的总镍指标，现在很多园区已经认识到络合镍（如化学镍、锌镍合金）与离子镍的区别，将两者分开处理。但导致镍超标的特征污染物实为有机胺，所以合理的方案应是将所有含有机胺的废水收集到一起进行预处理。
实际每个园区的特征污染物都有很大差异，某一股废水中也可能同时含好几种特征污染物，所以应结合处理工艺进行综合考量。
02 高浓废液与清洗水必须分流
如果我们只能给电镀废水分流提一条建议，那就是“废液必须分流”。大部分电镀废水厂不考虑废液，或者只考虑重金属废液，比如化学镀镍线上的化镍废液，但实际一条电镀线上基本每个工序都会有废液产生。以普通的一条镀锌线为例，其基本工序为：脱脂→酸洗→镀锌→出光→钝化，但产生的高浓废液可达六种之多，包括脱脂废液、酸洗废液、含锌废液、出光废液（含稀硝酸）、含铬废液、退镀液。
这些废液中的污染物浓度是普通清洗水的几十到几百倍，如果不经调控直接排入清洗水当中，将会导致污染物浓度大幅波动，设计再精妙的废水处理系统都无法在这种情况下做到稳定达标。
所以，不仅是清洗水要实现分流，所有的高浓度废液也必须进行分流。但分流不一定是要单独处理，一种简单的方法是将其通过适当控制方法，均匀加入相应清洗水当中。*一项，即可大幅提高电镀废水的达标率，降低处理成本。
更进一步，可以对部分高浓废液进行预处理，比如资源化、浓缩干化等，使高浓废液中的绝大部分污染物不再进入电镀清洗水的处理系统。除了直接的成本优势外，这种方法还可大幅降低电镀废水中的含盐量，提高可生化性以及中水回用率。
03 同一镀线要考虑交叉污染
即使我们按照以上两条进行严格分流，也无法杜绝分流不*的问题。主要原因是同一条镀线上，不同镀槽之间因为挂具、滚筒、龙门架的重复带出，会将一个镀槽中的污染物带到其他槽中。比如一条典型的镀镍铬线上，核心工艺如下：脱脂→酸洗→半光镍→全光镍→镍封→钝化。不仅在镀镍工序的清洗水当中含有镍，钝化、酸洗甚至脱脂槽中也都可以检测到镍。
针对这一问题，一方面需要电镀厂提高清洁生产水平，比如更的清洗方式、防止挂具带出镀液的措施等，尽量减少交叉污染。另一方面，在电镀废水分流时，必须要考虑到这一问题。理想的方案是将同一个镀种（比如镀镍）的电镀清洗水单独预处理外，其他环节（如前处理、后处理）的废水也在汇总后设置一道特征重金属（比如镍）的处理工序，之后再与其他镀种的清洗水混合处理。也是基于同样的原因，我们比较建议同一个电镀园区不要入驻太多镀种，而且同一镀种尽量设置在同一区域，以利于分流。
如果无法做到不同镀种前后处理清洗水的分流和预处理，那在废水处理工艺的设计上就需要多重保障，针对酸碱废水（一般电镀厂该股水是将所有镀种的脱脂、酸洗、出光等废水混合在一起）设置特征重金属如铜、镍、铬、锌等的处理工序。
以上是我们提出的“电镀废水分流三要点”，根据不同电镀厂（园区）的镀种、排放标准、投资预算不同，适用的分流方案会有很大差异，欢迎各位电镀企业家以及电镀废水处理同行与我们交流探讨。
