技术文章

面对石化能源的枯竭，人们积极地寻求化石能源的替代能源，国家政府大力推进能源多元化战略。国内外许多锅炉研究机构都将目光投向了清洁、廉价的代用燃料，如天然气、甲醇、电等。醇基燃料是有潜力的新型替代能源，醇基燃料就是以醇类（如甲醇、乙醇、丁醇等）物质为主体配置的燃料。它是以液体或者固体形式存在的。它也是一种生物质能，和核能、太阳能、风力能、水力能一样，是各国政府目前大力推广的环保洁净能源；深受各国企业组织的青睐。这是由于甲醇分子式比煤炭、汽油、柴油的分子式单一，其燃烧排放非常清洁，没有颗粒物(PM2.5、PM10)、臭氧、二氧化硫、CO、汞及其化合物，氮氧化物排放比天然气锅炉低10倍以上。甲醇燃料可以替代煤炭、柴油，可极大缓解困绕我国的大气污染。尤其是贫油、少气、多煤是我国现阶段能源结构的主要特点，因此，甲醇作为煤化工的重要衍生产品，是目前*的前途的替代燃料之一。液态甲醇作为燃料燃烧能耗高，需要预热，燃烧不充分；气态甲醇作为燃料燃烧能耗相对低，燃烧更充分，有推广价值，但是易积碳；雾化甲醇积碳少，但是能耗高。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供了一种燃气系统，该系统通过高速碰撞、共振箱与裂变管的共振处理液体燃料，并将燃料供燃气炉使用。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种燃气系统，包括裂变气化终端、气化基站和燃气炉；

所述裂变气化终端包括裂变管和共振箱；所述裂变管管体两端分别设置有di一端口和第二端口；所述di一端口固定连接有高压喷头，所述高压喷头的喷嘴设置在裂变管管体内，所述高压喷头另一端连通入口管，所述高压喷头喷射多条高速射流，所述入口管包括气体入口管与液体入口管，所述气体入口管用于通入高压空气，所述液体入口管用于通入液体燃料，所述液体入口管上设置有加压泵，所述入口管与喷嘴之间设置有混合腔；所述第二端口固定连接有出口管，所述出口管为T型管，横臂为气体出口管，垂直臂为液体出口管，所述气体出口管与液体出口管连通，所述气体出口管上设置有流量调节泵，所述液体出口管上设置有回收泵；所述共振箱嵌套在裂变管外，所述共振箱箱体上设置有恒压阀、高压气入口和冷却管，共振箱箱体内充装高压空气，高压气入口用于通入高压气；所述冷却管贯穿共振箱箱体，冷却管通入常温空气，冷却管输出低温空气；

所述气化基站包括液体燃料罐与空压机，所述液体燃料罐包括油气分离装置与储油装置；所述油气分离装置用于分离气化终端出口管中液体燃料和气体；所述油气分离装置连接出口管的液体出口管，油气分离装置上侧设置有废气出口管，下侧设置有燃料液出口管，所述油气分离装置通过燃料液出口管与储油装置连通；所述储油装置用于存储液体燃料；所述储油装置下侧连接气化终端液体入口管；所述空压机用于提供压缩空气，所述空压机连接气化终端气体出口管；所述高压喷头与di一端口密封连接；所述出口管与第二端口密封连接；所述共振箱与裂变管密封连接；冷却管在共振箱内两端外壁分别与共振箱密封连接；

所述燃气炉包括燃气灶面板和燃烧器，所述燃烧器设置在燃气灶面板上，所述燃烧器包括炉腔、炉头和点火针，所述炉头和点火针均设置在炉腔底部，所述炉头与流量调节泵的出口联通，所述燃气面板上设有可调节锅架。

所述液体燃料罐为一体装置，所述油气分离装置设置在储油装置上方，油气分离装置通过燃料液出口管与储油装置连通；所述油气分离装置内设置气液分离管，所述气液分离管为蛇形管，气液分离管末端为气体出口，所述气液分离管低端设置有单向阀；所述油气分离装置底部为斜面，斜面低处设置燃料液出口管，所述燃料液出口管上设置有单向阀；所述液体燃料罐外设置有冷却夹套，所述冷却夹套连接冷却管出口；所述储油装置上设置有呼吸阀。

所述可调节锅架包括底环和锅爪组件，所述锅爪组件至少设有三个，所述锅爪组件包括连接块和锅爪，所述锅爪与连接块铰接，连接块上设有限位块，通过限位块限制锅爪的旋转角度，所述连接块与底环可拆卸联接。

所述连接块与底环插接，连接块上设有相应的插槽。

所述连接块上至少设有两个插槽。

所述连接块上设有螺纹孔，该螺纹孔穿过插槽。

本发明与现有技术相比，具有的有益效果是：

本发明提供了一种裂变气液转换系统，通过高压气将液体燃料通过高速雾化流形式喷入裂变管内，与裂变管内壁不断碰撞以及各高速雾化流的碰撞，形成气体燃料后，通过出口管输出使用；通过共振箱，实现共振箱中高压气体与裂变管中液体燃料气化对裂变管冲击的过程的共振，加强液体燃料的气化；出口管采用T型管，气体燃料流中夹带的大雾滴经重力作用落入液体出口进行回收；燃料液体气化过程中吸收大量热，通过冷却管将冷却气通入液体燃料罐的冷却夹套中，提高油气分离装置中液体燃料与气体的分离效率，同时减少储油装置中液体燃料的气化，保证系统的稳定性；液体燃料罐实现了气化终端出口燃料的回收，同时实现了液体燃料的稳定存储；储油装置设置呼吸阀保证了储油装置内稳定。本发明提供的裂变气液转换系统结构简单、运行稳定、能耗少。