汽车线束是汽车电路的网络主体，汽车正常工作的神经元。那么汽车线束，线束与端子之间的连接工艺显得尤为重要，大家所熟知的就是压接和超声波焊接工艺。
有关端子压接工艺的研究显示：
传统汽车线束生产工艺采用铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与导线压接，仅对电线铜丝进行简单挤压，使铜丝产生物理变形，这种情况有可能出现铜丝变形不足，在端子与导线进行压接后，有可能会形成一定的空洞。如果这些空洞不能避免，那么容易导致压接部位电阻系数增大，导电性能下降，从而影响电流和信号的传输质量，同时影响其他电器及电子设备的正常传输工作。线束制作过程中因压接引起的质量缺陷，将导致使用耐久性降低，易发热产生高温，形成线束烧损质量等安全隐患。
随着汽车电子产品和各种通讯设备进入汽车，对汽车线束传输的电信号的要求越来越高。为应对这些高精度电压和信号传输的要求，传统的线束制造工艺上采用了一些特殊材料或者工艺，比如屏蔽线、双绞线、镀金端子等。然而，在多数的电子控制设备和一些特殊信号上仍然效果甚微，例如安全气囊信号传输线路、CAN控制器信号传输线路以及一些音频信号传输线路。现有的端子导线对压接工艺尽管采用了以上特殊材料或者工艺，但在上述信号传输线路中，偶尔信号还是出现失真或较大程度的衰弱。
超声波线束焊接是目前汽车线束焊接的理想工艺之一：
超声波焊接原理：通过高频的振动使加热金属分子，使分子之间相互结合形成新晶粒（金属分子融合），由于没有发生分子破坏，接头为融合焊接，物理性能强度接近产品本身。超声波焊接工艺有着低能耗，无污染，不需要第三方助剂，强度高且内阻小，不破坏焊接件的化学性质，焊接导电性能更顺畅等优点。有效减少或者规避常规压接工艺的缺点缺陷，但是超声波焊接也有局限性，比如对材料的要求比较高，需要纯度较高的纯金属，比如铜、铝、镍、金、银等高纯度金属，焊接面积和厚度都有一定的要求，目前大多数超声波焊接线束面积线径在0.5-100mm²左右，70mm²以内的相对较多。
上海骄成已为汽车线束焊接，线束端子超声波焊接开发出并成熟应用大小功率覆盖（40kHz/20kHz 800-10000W），不同机型数字式金属焊接系统，可选择配套智能数字化焊接质量在线无损检测监控系统，用于生产时匹配不同功率机型，在超声波焊接的同时实现焊接质量的在线监控，有效提高产品品质。另外还可以定制各种半自动全自动工作台，工装夹具等。
关于骄成：
上海骄成专注超声波焊接，金属焊接，线束焊接，IGBT模块焊接，超声波裁切、在线检测等相关应用装备。成立于2007年，注册资金6150万，上海、无锡工厂占地面积超过2万余平，在全国多地设有分支机构或办事处。技术研发团队主要以交大博士、硕士为主的核心团队。
