由于市场对薄膜的要求越来越高，为了确保提供高质量的薄膜产品，薄膜生产工艺越来越复杂。在生产设备的配置上，除了使用专门的挤出机、模具和绕线机，熔体过滤器同样至关重要的。采用全自动熔体过滤器能够过滤凝胶颗粒等污染物，蕞大程度的减少“黑斑”或者“鱼眼”的出现。除此之外，采用全自动连续熔体过滤器能够避免减少停工时间，减少原材料浪费。
凭借啭利的旋转过滤技术，德国格诺斯gneuß全自动熔体过滤器成为当今市场上熔体过滤器的*高标准，在产品质量、成本效益、易于操作和维护方面都无可挑剔。全自动熔体过滤器包括三个主要部分-进口区块，出口区块和过滤器盘。滤网分布在过滤盘的环形部分，当熔体流过滤网时，污染物颗粒被拦截，压差略有增加。通过感知压力变化，控制系统自动转动滤盘，使之上升1-2度。脏的滤网离开熔体通道，而同时干净的滤网被送入熔体通道，有效的过滤区域不变。由于这种操作方式，过滤系统运行过程持续不中断，压力保持不变。标准情况下，过滤器压差的最大变化仅为2bar。
以下数据来自于格诺斯gneuß的一个客户。此客户生产PP拉伸薄膜。出口处的厚度是335μm，之后薄膜被拉伸到150μm。挤出生产线由一台90mm的单螺杆挤出机组成，在挤出机的下游安装RSF75全自动熔体过滤器，挤出生产线的生产能力为330公斤/小时，采用40μm的滤网。薄膜由厚度测量装置进行连续监测。
下图显示相对辊宽的百分比。左边的轴表示的是绝对薄膜厚度，以μm为单位，右边的轴表示的是与设定值335μm的最大相对偏差。
熔体过滤器的基本时间设置为180秒。选择这个时间设置，以便能够看到过滤系统的运行周期是否对膜厚有影响。理论上，每180秒或每10个测量间隔应该有一个变化。从图上看,这些值可以看到上面图上标有i。膜厚度是最大的绝对偏差+ / - 5μm,平均+ / - 3μm,代表一个相对偏差+ / - 1.5或+ / - 0.9%。与挤压线中其他因子的约+ / - 0.6%的正常偏差相比,这些数字仅在过滤系统中蕞低提高。考虑到这个挤压线没有在过滤系统下游安装齿轮泵(这可能会抑制压力变化), 这些值非常好。
为了研究结果进行了进一步的测试，即测试在生产运行时交换滤芯时的厚度变化。客户每3个月更换一次滤网(其间不需要注意熔体过滤系统)，更换过程大约需要10分钟。这段时间的膜厚记录如下：
从图中可以清楚地看出更换滤网时间(A)。在这段时间内，薄膜厚度增加了最多5μm，相对偏差小于1.6%。因此，在此期间制作的薄膜量是*合格的。因此可以得出结论，即使在更换滤网期间内，薄膜质量依旧能够得到保障。
上海宾联科技是德国格诺斯中国区总代理，致力于将德国先进的化纤和塑料生产设备和工艺技术引进中国。在工业转型升级的大环境下，通过增加或者替换生产线上关键设备，如熔体过滤器，熔体压力传感器、增粘反应釜等，即可实现大幅度提高产品质量和增加生产效率，何乐而不为？欢迎与宾联科技进行技术交流和方案探讨。
