橡胶混炼的的操作方法及特点

橡胶混炼的的操作方法及特点

橡胶混炼与混炼工艺主要是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。简单来说，在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。

混炼的目的：使配合剂均匀地分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶，同时使胶料具有适当的可塑性以确保后期的加工顺利进行。

混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。

混炼操作有哪几方法，各有何特点？

混炼操作是指生胶经塑炼后，按顺序加入各种配合剂，经过塑炼达到均匀分散，然后再出片冷却以至停放为止的全过程。也就是由各种原材料制备胶料的过程。

根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。

开炼机混炼是橡胶工业老的方法，与密炼机相比，缺点是混炼生产效率低，劳动强度大，不安全和环境污染，并且胶料质量不高，优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工。特别适用于海绵胶，硬质胶和生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼。

密炼机混炼特点是在密闭室中的高温加压条件下进行的。与开炼比较，密炼机容量大，混炼时间大短，效率高，混炼、排料和投料易于机械化，自动化，劳动强度低，操作安全，药品飞扬损失小，胶料质量和环境卫生条件较好。但密炼室温度很高，使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合浅色制品和品种变换频繁的胶料混炼，另外，炼得