对调节阀本身来说，可能出现以下故障：
调节阀阀杆变形。由于运输不当或使用条件不对(压差超出允许范围)而引起。
泄漏量过大。由于作用力不够。或者密封面上有杂质沉积使阀芯和阀座的配合破坏。
阀体和阀盖、或阀盖和闹杆接合处不严密。原因是部件的松紧不当，或者是所选填料不适合工作条件。
阀芯(或或碟阀阀板)的导向系统磨损。系由于压差大和强力作用引起。
气动执行机构可能出现的故障：
橡胶垫圈密封区有泄漏，原因是配件磨损。膜片破裂。系由于橡胶的质量低劣，安装不安或金属接触面的质量不好(有尖棱)引起.
弹簧折断。系由于作用力过大或加工不当(热处理不当)引起。
膜头和连接风管不严密。系由于膜头拧紧时受力不匀或连接不当。
对电动执行机构来说，可能出现的故障有：行程限位不规则。由于运输或安装不当引起。
由上述同样原因造成的耦合无力,电机过热，由于电机安装位置不当引起。
3阀后介质用量不稳定时自力式压力调节阀的设计要求
优点在于结构简单，维护工作量小压力设定点可调且范围宽，便于用户在设定范围内连续调节阀内采用压力平衡机构，使调节阀反应灵敏、控制精确、允许压差大被调介质为腐蚀性低、具有流动性的轻质油品、水、空气等，也可控制温度在350℃以下的非腐蚀性气体、蒸汽等。对于高温、高猫度的介质需要配置冷凝器、隔离罐等附件。此产品广泛应用于天然气采输、城市供热及冶金、石油、化工、电力等行业中介质连续使用工况下的调节控制。但此产品在阀后介质用量减少、或无用量时、或者间断用量时的控制又会如何呢？据用户反应的现象是调节阀会出现泄露情况，导致阀的前后差压烷全相等当使用末段关闭后重新开始使用介质时，阀门又恢复了减压功能，同时存在憋压后再开启时造成瞬间高压冲击，极有损坏设备的可能性。因此，在特殊工况下，在设计自力式压力调节阀是有特殊的要求。
为了保证控制系统介质正常使用时的压力，可选择一台阀降压也可以选择两台，但考虑到后工段烷全关闭介质时的特殊要求，选择使用两台阀进行双级降压能够更好的分解设定压力，减小单台阀过重的负载，以蕞优化的方式满足此工艺要求。
两台阀需要合理分配设定压力。弟一台阀的关键任务①当系统正常使用介质时降低大部分阀前压力，使阀后压力稳定在一个适中的压力值上②能够切断介质且在切断介质后阀后压力只有小幅上升以利于第二台阀的控制。第二台阀的任务除了正常的减压外，也应能较好起到切断介质的作用，并在弟一台阀因其他未知原因不能正常关闭的情况下起到二次切断介质的作用，最终保证阀后压力小于田伙几，满足工艺要求。
在关键的控制元件一一弹簧的设计中，需充分考虑两台阀的作用。相对来说第二台阀的弹赞承受压力的变化较大，特别是两台阀在关闭介质时，阀后的压力都会有一定的变化，单单对于第二台阀来说阀前压力和阀后压力均有所变化，根据系统受力平衡分析，阀后压力升高的幅度对弹簧的影响远远大于阀前压力，所以此时弹簧所承受的负载也相对变大，因此在设计计算此弹簧时应充分考虑这一因素。
调节阀距控制系统末端有800∼1000米左右的输送管道，当控制系统末端关闭后重新开启时产生的瞬间高压会慢慢的消耗在输送过程中，所以此压力在这种工况下可以忽略不计。
此工艺要求两台阀须频繁的打开和关闭，所以阀的关键部件所采用的材料也应合理捧择，并建议用户及时更新易损件，以保障产品的良好性能。
这套自力式压力调节阀通过现场的实际使用证明能及时将阀后压力控制在规定的范围内，具有良好的稳压性能，并当现场后工段工艺介质全关闭时充分体现了它的密封性能，很好的满足了系统的工艺要求，深得用户的好评。通过这个应用实例可以得出结论在一定的条件下通过特殊设计，自力式压力调节阀可以具备既稳定设定压力又切断介质的双重功能，为该类产品拓展了更广阔的应用领域。
上海贝成泵阀专业生产:气动调节阀，电动调节阀，电动球阀等自控阀门，广泛应用于精确控制气体、液体等介质的工艺参数对压力、流量、温度、液位保持在给定值。气动衬氟波纹管调节阀特别适用于允许泄漏量小且阀前后压差不大的场合。
