自动吹瓶机在使用中应做好哪些检查？ 

1. 开机前的检查

• 电源和气源

• 电压检查：检查设备的额定电压与实际供电电压是否相符，一般允许电压波动范围在 ±10% 以内，如自动吹瓶机额定电压为 380V，实际电压应在 342V - 418V 之间。同时要查看电源线是否有破损、老化等情况，避免漏电风险。

• 气源压力检查：确认压缩空气的压力是否达到设备要求。通常吹瓶机工作的气源压力在 0.6 - 0.8MPa 之间，压力过低会导致瓶子成型质量差，如瓶壁厚度不均、瓶子吹不饱满等问题；压力过高则可能损坏气动元件。还要检查气管是否有漏气现象，可以通过在气管接头处涂抹肥皂水，观察是否有气泡产生来判断。

• 机械部件

• 各运动部件润滑情况：查看链条、导轨、螺杆等运动部件的润滑是否良好。例如链条的润滑，应保证链条表面有均匀的润滑油膜，防止链条磨损和生锈，影响设备的传动精度。一般可采用专门的链条润滑油，每隔一定工作时间（如 8 - 12 小时）进行适量添加。

• 部件连接紧固情况：检查设备的各个连接部位，如螺丝、螺母是否紧固。重点检查模具安装部位、瓶坯输送装置、吹气装置等关键部位的连接，防止在运行过程中出现松动，导致设备振动、产生噪音，甚至引发安全事故。

• 加热系统

• 加热圈外观检查：查看加热圈是否有损坏、变形或表面有异物附着。如果加热圈表面有破损，可能会导致热量不均匀，影响瓶坯的加热效果，使瓶子质量不稳定。同时，异物附着可能会引起局部过热，缩短加热圈使用寿命。

• 温度传感器检查：检查温度传感器是否连接正常，其精度对于瓶坯加热温度的控制至关重要。可以通过查看温度显示仪表的读数是否与实际温度相符来初步判断传感器是否正常。如果读数异常波动或与设定温度相差过大（例如设定温度为 180℃，而实际读数持续在 150℃以下或 210℃以上），则需要对传感器进行校准或更换。

2. 运行中的检查

• 瓶坯输送情况

• 瓶坯供给稳定性：观察瓶坯是否能够持续、稳定地输送到加热和吹瓶工位。如果瓶坯供给不及时，可能是瓶坯输送链条松动、电机故障或瓶坯在料斗中卡住等原因造成。例如，当输送链条的张紧度不足时，链条与链轮之间可能会出现打滑现象，影响瓶坯的输送速度。

• 瓶坯位置准确性：检查瓶坯在输送过程中的位置是否准确，有无歪斜、倾倒现象。瓶坯位置不正可能导致无法准确进入加热装置或吹瓶模具，从而产生次品瓶。这可能是由于输送轨道有杂物、瓶坯尺寸不标准或输送装置的定位精度下降等因素引起。

• 加热过程监测

• 温度控制稳定性：在吹瓶机运行过程中，密切关注加热系统的温度控制情况。加热温度的波动范围应尽可能小，一般应控制在 ±5℃以内。温度过高会使瓶坯过度软化，导致瓶子在吹制过程中出现局部过薄、变形等问题；温度过低则瓶坯无法充分软化，瓶子难以成型或成型质量差。

• 加热时间准确性：检查瓶坯的加热时间是否符合设定值。加热时间过短，瓶坯未充分加热，吹制的瓶子质量不佳；加热时间过长，会降低生产效率，增加能耗，还可能使瓶坯过度受热而产生焦糊现象。通常可通过设备的控制系统来查看加热时间的设定和实际执行情况。

• 吹瓶过程观察

• 吹气压力监测：观察吹气压力是否稳定在规定范围内，一般吹气压力在 2 - 4MPa 之间。吹气压力直接影响瓶子的成型质量，压力不足会使瓶子吹不起来或成型不饱满，压力过高则可能导致瓶子爆裂或模具受损。可以通过安装在气路上的压力表来实时监测吹气压力。

• 模具开合动作：检查模具的开合动作是否顺畅、准确。模具开合不顺畅可能是由于导向杆磨损、模具安装不当或气动元件故障等原因引起。例如，导向杆表面磨损后，模具开合时会出现卡顿现象，影响瓶子的脱模，还可能造成模具的损坏。

3. 关机后的检查

• 清理工作

• 物料清理：清理设备内外的瓶坯、瓶子和废料等物料。如果瓶坯或瓶子残留在设备内，可能会影响下一次开机时设备的正常运行，如在输送轨道上的瓶坯会阻碍下一批瓶坯的输送。

• 清洁设备表面：清洁吹瓶机的表面，包括加热装置、模具、输送轨道等部位，去除灰尘、油污和塑料碎屑等。这些杂质如果积累过多，可能会影响设备的散热、润滑和机械运动，还可能在生产过程中污染瓶坯和瓶子。

• 设备状态记录

• 记录运行数据：记录吹瓶机在本次运行过程中的关键数据，如生产数量、运行时间、温度和压力等参数的波动情况。这些数据有助于分析设备的运行状态，及时发现潜在问题。例如，如果发现温度波动范围逐渐变大，可能预示着加热系统存在故障隐患，需要提前进行维护。

• 设备部件检查记录：对设备的各个部件进行检查，并记录部件的磨损、损坏情况。对于已经发现的轻微磨损或损坏部件，要制定相应的维护计划，以便在下次开机前进行修复或更换。

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