西门子TP1500 触摸面板
改造中有众多的现场控制箱、大量的现场信号接线，原混料生产线用的是西门子Simatic S5系统，西门子工程师对整个系统了如指掌，为系统的顺利迁移提供了有利保障。就这样工程师们深扎在用户工厂，在老生产线正常生产的同时，工程师们在虚拟环境下将新系统模拟好，为了确保一次性切换成功，不给生产带来影响，工程师们花了3个多月的时间为系统迁移做准备，当一切就绪时，激动人心的时刻来临了，“移植手术"正式启动。
按照工厂的排班时间安排，每周大概有四五个小时用来完成生产线的清扫工作，工程师们寸步不离的守在工厂里，一旦生产线停机就开始迁移工作，最终利用一周中产线清洗过程中的碎片时间，完成了对整个系统的迁移。所有的调试一次性成功，没有对生产造成任何影响，真正的做到了零停机的无扰切换，保障了生产的正常进行。
除了对老生产线的升级改造外，为了满足日益增长的产量需求，用户还新增了一条12万吨的混料生产线。新生产线控制系统同样采用了西门子新的Simatic PCS 7 V8.0，系统的所有硬件都基于统一的平台，所有软件也都全部集成在Simatic程序管理器下，软硬件的平台化设计，充分体现了全集成自动化的特点。
工程师们还在系统中添加了许多功能块，使得编程更加轻松、方便和人性化，避免了变量的重复输入，简化操作步骤的同时，也增强了用户体验，形成了集中、友好的人机界面。基于标准的Simatic软件和硬件组件，确保了系统高度的可靠性和稳定性。比如混料系统中重要的配方管理，以前都是排班主管将配方打印出来，操作工按要求进行人为的更改，配方就好比做饭，难免会因为个人因素造成口味的偏差。但新系统的配方管理可以实现全电子化操作，每个配方都形成了标准，能够保证配方调整时准确无误，操作更加规范。人性化的设计还体现在将原来的表格化菜单变成现在的图形化界面，可以真正的实现傻瓜式操作，减少了因操作人员人为因素造成的失误。
由于食品安全是重中之重，以前为了追踪生产数据，需要工人用纸笔记录，不仅记录起来费时费力，容易出错，而且也不利于查找。Simatic PCS 7是基于全集成自动化理念的系统，其集成的核心是统一的过程数据库和的数据库管理软件，所有的系统信息都存储于一个数据库中而且只需输入一次，这样就大大增强了系统的整体性和信息的准确性，从而减少了对相应操作的反应时间，缩短生产周期。另外，统一的数据库让生产数据的追踪更加方便，用户可以自由设置数据可追溯的时间，当需要查询时，通过电子查档就可以完成，大大减少了人力成本，提供工作效率，全无纸化的准确追踪，充分的体现了自动化带来的优势。
