密炼机混炼效果的影响因素

密炼机混炼效果的影响因素

密炼机混炼的胶料质量好坏，除了加料顺序外，主要取决于混炼温度、装料容量、转子 转速、混炼时间、上顶拴压力和转子的类型等。

1. 装料容量 即混炼容量，

容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超 负荷，能耗大。因此，混炼容量应适当，通常取密闭室总有效容积的 60%～70%为宜。

密炼 机混炼时装料容量可用下列经验公式计算：

Q= K*V*ρ

Q——装料容量，Kg； K——填充稀疏，通常取 0.6～07； V——密闭室的总有效容积，L； ρ——胶料的密度，g/cm3。

填充系数 K 的选取与确定，应根据生胶种类和配方特点，设备特征与磨损程度、上顶拴 压力来确定。

天然胶 及含胶率高的配方，K 应适当加大；合成胶及含胶率低的配方，K 应适当 减小；

磨损程度大的旧设备，K 应加大；新设备要小些；

啮合型转子密炼机的 K 应小于剪 切型转子密炼机；

上顶拴压力增大，K 也应相应增大。另外逆混法的 K 必须尽可能大。

2、加料顺序

密炼机混炼中，生胶、炭黑和液体软化剂的投加顺序与混炼时间特别重要，一般都是生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加入液体软化剂，

这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。

液体软化剂过早加入或过晚加入，均对混炼不利，

易造成 分散不均匀，混炼时间延长，能耗增加。

液体软化剂的加入时间可由分配系数 K 确定。

硫黄 和超速促进剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。

小药（固体 软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。

3、上顶拴压力 密炼机混炼时，胶料都必须受到上顶栓的一定压力作用。一般认为上顶栓压力在 0.3~0.6MPa 为宜。当转子转速恒定时，进一步提高压力效果也不大。当混炼容量不足时， 上顶栓压力也不能充分发挥作用。提高上顶栓压力可以减少密闭室内的非填充空间，使其填 充程度提高约 10%。随着容量和转速的提高，上顶栓的压力必须使用增大。 上顶栓压力提高会加速混炼过程胶料生热，并增加混炼时的功率消耗。

4、转子结构和类型 转子工作表面的几何形状和尺寸在很大程度上决定了密炼机的生产能力和混炼质量。密炼机转子的基本构型有两种：剪切型转子和啮合型转子。一般说来，剪切型转子密炼机的生产效率较高，可以快速加料、快速混合与快速排胶。啮合型转子密炼机具有分散效率高、生热率低等特性，适用于制造硬胶料和一段混炼。啮合型转子密炼机的分散和均化效果比剪切 型转子密炼机要好，混炼时间可缩短 30~50%。

5、转速 提高密炼机转子的速度是强化混炼过程的有效的措施之一。转速增加一倍，混炼周期 大约缩短 30%~50%。提高转速会加速生热，导致胶料粘度降低，机械剪切效果降低，不利 于分散。

6、混炼温度 混炼温度高有利于生胶和胶料的塑性流动和变形，有利于橡胶对固体配合剂粒子表面的湿润和混合吃粉，但又使胶料的粘度下降，不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下降，即出现过炼现象；还会使胶料发生焦烧现象，所以密炼机混炼过程中必须采取有效的冷却措施；但温度不能太低，否则 会出现胶料压散现象。

7、混炼时间 在同样条件下采用密炼机混炼胶料所需的混炼时间比开炼机短得多。混炼质量要求一定时，所需混炼时间随密炼机转速和上顶栓压力提高而缩短。加料顺序不当，混炼操作不合理 都会延长混炼时间。 延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但也会降低生产效率。混炼时间过长又容易造成胶料过炼而使硫化胶的物理机械性能受到损害，还会造成胶料的“热历史”增长而 容易出现焦烧现象，因此应尽可能缩短胶料的混炼时间。