球磨机的节能是一个永恒的话题。尤其是立窑水泥企业，随着全面管理的技术进步，立窑熟料台时产量不断提高;跨世纪后，水泥新标准的实施，对水泥的细度、比表面积和颗粒组成都提出了更高的要求。如何提高球磨机产量具有重要的现实意义。在实际生产过程中，影响球磨机产量的因素很多，一般可分为工艺因素和机械因素两大类。
一．影响球磨机产质量的工艺因素
（一）入磨物料粒度
由于球磨机干法粉磨时的能量利用率仅为2%-3%，国内外工程技术人员经过多年的科学研究和生产实践，提出了“多破少磨、以破代磨”的预粉碎工艺，使球磨机的产量大幅度提高，粉磨电耗也明显降低，增产节能效果很好。
（二）入磨物料水分
物料的水分直接影响着配料的准确性和磨机产量与电耗。其原因有二：首先，由于物料水分大而影响喂料的均匀性，并使喂料时间延长。其次，由于湿物料喂人过多，就有可能造成磨内糊球、糊衬板的现象发生，甚至出现‘饱磨”而被迫停磨处理。一般来说，人磨物料综合水分每增加1%，磨机产量会降低8%-10%;当水分大于5%时，干法磨机基本上无法进行粉磨作业了。
（三）入磨物料的特征
入磨物料的品种及其配比，直接关系到磨机的产量、质量和单产电耗。研究表明：任何混合材都会降低水泥的强度，只是混合材的活性不同，其降低水泥强度的程度不同而已。常用混合材中，矿渣活性，但矿渣的比表面积在300m'/kg以下时，其对水泥强度的影响并没有反映出它的优势。
（四）粉磨工艺流程
不考虑磨前的预粉碎，粉磨工艺流程可分为开路流程和闭路流程(简称开流和圈流)。在相同条件下，后者的产量比前者约高20%一30%；实行新标准后，要求水泥出磨的筛余大大降低，圈流粉磨的水泥也要求较高的比表面积，因此，开流粉磨的水泥早期强度高的优势已经不很明显了，所以，建议有条件的水泥厂，尽量采用圈流粉磨工艺流程，这样既可以避免开流粉磨的过粉磨现象，又能保证磨机的节能高产。
（五）对粉磨成品的比表面积要求
不论是生料粉磨，还是水泥粉磨，成品的细度不同，对粉磨过程的产质量影响都很大。我们通过生产实践统计、试验、归纳和计算，得到了粉磨产品比表面积与磨机产量的经验计算公式:
Qb=Aa(Fa/Fb)X
Qa：球磨机原来的产量(t/h)
Fa：原来粉磨产品的比表面积(㎡kg)
Qb：球磨机后来的产量(t/h)
Fb：后来粉磨产品的比表面积(㎡/kg)
X：产量变化系数(1.1~1.6,平均1.35)
按此公式计算，磨机产品比表面积为300㎡/kg时产量若为10t/h，如果将产品比表面积提高到350㎡/kg，则磨机产量将降低至8.1t/h。
二．影响磨机产质量的机械因素
（一）磨机筒体内的通风
磨内通风良好有利于降低磨内温度、排出水分、减少过粉磨现象和提高粉磨效率。经验证明，圈流粉磨的球磨机，磨内风速应保持在0.8-1.0m/s左右，而开流粉磨时应控制在1.0-1.2m/s左右，这样才能适应磨机节能高产的要求。我们也可以按磨机实际产量来进行通风机的选型，经验公式如下:
Q=400G
Q：球磨机通风量(㎡/h)
G：球磨机产量(t/h)
（二）磨内结构
磨内结构是指磨机筒体内的衬板、蓖板、隔仓板和进、出料装置等。目前立窑水泥企业使用规格为2.2m及其以下的球磨机，尽管磨机是现在新购置的，但制造磨机所使用的图纸，还在延用二十世纪五、六十年代的设计资料。如：进料口为900°直角进料、磨头进料螺旋叶片角度为370°，隔仓板位置和衬板形式等一律照旧。因此，出现进料口有物料滞留区、进料速度慢、影响通风面积、对预粉碎后的物料各仓位产生粉磨不均衡、粉磨效率低等现象，限制了球磨机的节能高产。进行适当的磨机结构调整，无疑是十分必要的。
（三）研磨体级配和续充率
由于粉磨工艺条件的变化，传统的配球方法和填充率设计很难适应目前磨机节能高产的需要。必须根据实际的人磨物料粒度、易磨性系数(或相对易磨性系数)、衬板及隔仓板的形式、安装位置、磨机功率、转速等，进行必要的各仓位研磨体动态试验、计算确定。
经过实践证明“磨前增加预粉碎工艺、磨内进行结构改进、磨后选择选粉机。”是实现球磨机节能高产的主要途径。
摘自《机械专家网》
