涡流探伤仪是一种基于涡流检测原理来探测钢铁棒材、板材是否存在裂纹、气孔等缺陷的设备，它具有抑制干扰信号、拾取有用信息的功能，涡流探伤仪由振荡器、探头线圈、信号检波装置、测量比较电路、信号处理报警显示及电源等几部分组成，主要用于金属材料的无损探伤。
涡流检测是许多无损检测方法之一，它应用“电磁学”基本理论作为导体检测的基础。涡流的产生源于一种叫做电磁感应的现象。当将交流电施加到导体，例如铜导线上时，磁场将在导体内和环绕导体的空间内产生磁场。涡流就是感应产生的电流，它在一个环路中流动。之所以叫做“涡流”，是因为它与液体或气体环绕障碍物在环路中流动的形式是一样的。如果将一个导体放入该变化的磁场中，涡流将在那个导体中产生，而涡流也会产生自己的磁场，该磁场随着交流电流上升而扩张，随着交流电流减小而消隐。因此当导体表面或近表面出现缺陷或测量金属材料的一些性质发生变化时，将影响到涡流的强度和分布，从而我们就可以通过一起来检测涡流的变化情况，进而可以间接的知道道题内部缺陷的存在及金属性能是否发生了变化。
在实际的探伤过程，涡流探伤仪应用的极为广泛，具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点。对于探伤仪使用中，内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施大体有以下几点：
1.气孔
单个气孔回波高度低，波形为单峰，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一移动探头反射波就会消失。密集气孔回波会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，焊接电流过大，电弧过长等。
2.夹渣
点状夹渣回波信号与点状气孔相似。条状夹渣回波信号多呈锯齿状且波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰。探头平移时波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅也不相同。这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，焊接速度过快，熔渣来不及浮起，各层焊缝清理不干净，母材和焊材材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
3、未焊透
缺陷反射率高，其反射波幅也较高。探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。其产生原因一般是：坡口钝边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
4、裂纹
反射回波高度较大，波幅宽，会出现多峰。探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头旋转时，波峰有上下错动现象。热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度过快，造成偏析；焊缝受热不均匀产生拉应力。
5、未熔合
探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。其产生的原因：坡口不干净，焊接速度太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
