关于硫化仪的作用，前面我们已有说明，它更多的运用还是在橡胶行业，它可以清楚的分析和测定橡胶硫化过程的橡胶焦烧时间、橡胶正硫化时间、橡胶硫化速率、橡胶粘弹性模量以及硫化平坦期等性能指标。对于再生胶硫化时的硫化条件主要包括硫化时间、硫化温度、硫化压力，硫化条件的确定方法如下：

　　1.使用再生胶生产橡胶制品时，首先就要对再生胶进行相关性能检测，根据检测结果再结合生产厂家的生产设备和工艺条件，确定再生胶制品的硫化温度。

　　2.根据既定的硫化温度，通过硫化仪确定正硫化时间、硫化平坦时间范围和硫化温度系数。

　　其中使用再生胶生产薄壁型橡胶制品时可以通过上述步骤可以直接确定再生胶制品的正硫化时间；由于再生胶属于不良导热体，再生胶表层与内层的温差会随着胶料厚度的增加而增大，因此如果再生胶制品厚度超过6mm，还需要确定升温阶段的硫化条件；当再生胶表层温度和内层温度形成温度滞后时，滞后时间与导热系数息息相关，一般再生胶制品厚度增加1mm，滞后时间增加1-1.5min。

　　3.确定再生胶制品正硫化条件和升温阶段的硫化条件之后，可根据再生胶制品各增胶料的平坦区间范围，通过硫化效应的计算和实际测温，核对各层胶料的硫化效应值是否在平坦区间范围内。一般情况下，再生胶制品难受热部位的硫化时间大于胶料小硫化平坦时间。

　　使用再生胶生产橡胶制品可以降低原料成本，但在实际生产中，再生胶一般与对应种类的原胶并用，调整再生胶制品成本与质量之间的关系。

　　再生胶与原胶并用生产橡胶制品时，由于再生胶与原胶的分子结构和性能特点存在一定差异，因此不仅需要通过实验确定再生胶的硫化条件，还需要根据并用胶的硫化特点合理调整再生胶制品硫化工艺条件，实现两种或两种以上胶料共硫化，提高再生胶制品综合性能。

　　由于硫化仪的准确性和方便性，目前已成为现代橡胶厂生产过程离线(中间生产)质量控制的有效的手段之一。通常应力应变试验的相对误差在3%～4%，而硫化仪则达到1%～2%或者更低。因此生产中各个批号的原材料或混炼胶的微小差别很容易被发现而起到质量控制的作用。