说到压滤机在固液分离中起到的重要作用，相信使用过的人都会赞不绝口，而为了满足市场上不断增加的过滤的需求，人们又在智慧的驱使下研究出了更多的多种形态的压滤机的类型，板框压滤机就是其中之一，那么你对这种新形态的压滤机有了解吗，你知道他的性能有哪些的优势吗，现在让我们一起来看一看吧。

首先，板框压滤机是一种间歇性工作的设备，因为间歇性工作的特性，在使用的时候往往能够更好地将内部元件运行中产生的热量散播出去然后继续工作，这样就增加了传统的压滤机的使用寿命，同时，间歇性的结构设计还让这种压滤机能够更便于人们的调节，人为的调控不仅增加了机械的工作效率，还减少了无用功的消耗。

二手60平方板框压滤机   其次，板框压滤机的布局简单，过滤面积大能够适应强度较大的工作。因为现在很多大型工厂要处理大量的固液混合物，在分离的时候工作量较大，传统的压滤机功率小不能满足生产的需求，增加了工作强度，但是随着板框式压滤机的产生，简单的布局节省了设备本身过滤的空间，增大的过滤面积更是让曾经困扰人们的工作强度低的问题得到很好地解答。

如今，板框压滤机已经成为了景津压滤机公司众多型号品种的压滤机产品中的代表了，如果你也想要增加自己的压滤机的工作效率，那么不妨选择景津板框压滤机吧。

二手60平方板框压滤机   1:板框压滤机按照工作方式可分为手动式板框压滤机、全自动板框压滤机、半自动板框压滤机；板框压滤机亦可以按其重要组成元素——滤板来区别，常见的有聚丙烯板框压滤机、橡胶板板框压滤机等。

2:压滤机根据是否需要对滤渣进行洗涤，又可分为可洗和不可洗两种形式，可以洗涤的称可洗式，否则称为不可洗式。可洗式压滤机的滤板有两种形式，板上开有洗涤液进液孔的称为有孔滤板(也称洗涤板)，未开洗涤液进液孔的称无孔滤板(也称非洗涤板)。可洗式压滤机又有单向洗涤和双向洗涤之分，单向洗涤是由有孔滤板和无孔滤板组合交替放置；双向洗涤滤板都为有孔滤板，但相邻两块滤板的洗涤应错开放置，不能同时通过洗涤液。

  一.手动板框式压滤机分别由滤框、滤布、滤板和滤板滤布组成的过滤部件和对过滤部分进行压紧(手轮、千斤顶)的机架部件，止推板端各孔，分别为进料孔，进洗涤液孔，滤液排出集液孔，洗涤液排出集液孔等。根据您选用的压滤机型号接装管路。

二.液压压紧板框式压滤机由主机（机架和滤室）、液压部件和电气等部分组成。

三（1 ）主机部分

主机由两根横梁，其两端分别固定在止推板1和液压缸座11的两侧面，构成机架。在左右横梁8上垂直搁置、依次排列着由滤框3、滤板4、滤布5组成的若干滤室；并可沿横梁作水平方向移动。压紧板7与活塞杆9铰接。由液压缸活塞驱使前后移动，压紧滤框、滤板，达到液压工作压力后，旋转锁紧螺母10锁紧保压。再关闭电机，即可进料过滤。

（2） 液压部件

液压部件由液压辅件（油箱和滤油器）、液压泵、阀、液压缸和管路等组成。

液压用油需经20μm孔径过滤，加油至液面线上限，电动机驱动油泵，压力油经电磁阀进入液压缸；推动活塞完成滤室的压紧和放松工序。液压工作压力值见各型号规格的插页。

（3 ）电气元件

电气元件安装在油箱右侧，操纵元件安装在油缸座右侧。

设备选型时，应考虑以下几个方面：

(1)对泥饼含固率的要求。一般板框式压滤机与其他类型脱水机相比，泥饼含固率zui高，可达35%，如果从减少污泥堆置占地因素考虑，板框式压滤机应该是*方案。

(2)框架的材质。

(3)滤布振荡装置，以使滤饼易于脱落。与其他型式脱水机相比，板框式压滤机zui大的缺点是占地面积较大。 同时，由于板框式压滤机为间断式运行，效率低，操作间环境较差，有二次污染，国内大型污水处量厂己很少采用。但大量生产工厂进行了开发研制工作，使其适应了现代化污水处理厂的要求，如通过PLC系统控制就可以实现系统全自运方式，其压滤、滤板的移动、滤布的振荡、压缩空气的提供、滤布冲洗、进料等操作全部可通过PLC远端控制来完成，大大减轻了工人的劳动强度。

1：板框压滤机的工作原理：用于固体和液体的分离。与其它固液分离设备相比，压滤机过滤后的泥饼有更高的含固率和优良的分离效果。固液分离的基本原理是：混合液流经过滤介质（滤布），固体停留在滤布上，并逐渐在滤布上堆积形成过滤泥饼。而滤液部分则渗透过滤布，成为不含固体的清液。

2：板框压滤机由交替排列的滤板和滤框构成一组滤室。滤板的表面有沟槽，其凸出部位用以支撑滤布。滤框和滤板的边角上有通孔，组装后构成完整的通道，能通入悬浮液、洗涤水和引出滤液。板、框两侧各有把手支托在横梁上，由压紧装置压紧板、框。板、框之间的滤布起密封垫片的作用。由供料泵将悬浮液压入滤室，在滤布上形成滤渣，直至充满滤室。滤液穿过滤布并沿滤板沟槽流至板框边角通道，集中排出。过滤完毕，可通入清洗涤水洗涤滤渣。洗涤后，有时还通入压缩空气，除去剩余的洗涤液。随后打开压滤机卸除滤渣，清洗滤布，重新压紧板、框，开始下一工作循环。