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电动单梁悬挂式起重机安装工艺

1．轨道安装

    (1) 放线

    以起重机梁定位轴线为基准，用经纬仪在轨道中心的一边60mm处，按梁的纵向位置每隔2m打一点，并在每根柱子处打一点，以此放出轨道找正的基准线。

    (2) 轨道制作

    轨道制作主要是轨道的下料、钻孔、调直和切头。调直时可用全长拉线或局部用钢板尺靠的办法，查明弯曲部位，然后在凸起处用轨道调直器去顶。顶的时候要顶过一些，且应停一会再松开。必要时用大锤在凸起处锤击几下，应调到正侧两个方向合格。

    (3) 轨道上位

    先在起重机梁上垫一些20mm厚的小木板，再按规定铺好弹性垫板，将制作好的轨道(每边四根)用8t汽车吊吊放到梁上。

    (4) 轨道找正、紧固

    安装轨道需用的料具如螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等用工具袋装好放到起重机梁上。弹性垫板垫好后，可将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体。注意轨道接头间隙不应大于2mm。根据梁上已放好的找正基准线，大体将全长轨道找正成一直线，用螺栓压板将轨道初步固定。zui后进行全面找正，达到要求为止。此时应把螺栓全部固紧。

    (5) 测量检查

    轨道安装完毕后，应对其进行zui后测量检查，看是否符合安装技术质量要求，并做记录作为交工资料。

    1)检查轨道的顶面标高和相对标高，用水准仪测量。

    2)检查轨道轨距，用弹簧秤、钢盘尺等测量。轨距每6m测量一次，用弹簧秤来控制钢盘尺的张紧力度。张紧力所需的拉力与跨距及盘尺每米自重有关，不是一个定值。随轨距和盘尺的不同，所需的拉力需要计算。

    可用测量起重机轮距的方法确定拉力的大小：轮子的中心距是13.5m，将钢盘尺一端系上弹簧秤，以钢盘尺的零点对正一个轮子的中心，拉动弹簧秤直到钢盘尺上13.5m刻度正对另一个轮子的中心，记下弹簧秤上所显示的拉力数值，以这个数值作为测量跨距时尺上施力的依据，从而测出轨距偏差。

    2．起重机车体组装

    起重机为解体运到安装现场。主要有大梁、端梁、小车、操纵室等几大部分。

    (1) 按厂房设备布置图选择厂房中间位置进行组装和吊装。

    (2) 组装时，应复测各部分的外形尺寸和检查主要零部件。如发现变形、超差等缺陷且无法处理时，应报知建设单位人员并协助处理。

    (3) 铺设组装车体的临时轨道。临时轨道高约300mm，轨距13.5m且找好水平。

    (4) 在厂房内走滚杠，由卷扬机牵引大梁至临时轨道旁，用20t汽车吊将两片大梁翻身成安装位置并吊放到临时轨道上。

    (5) 按连接板的编号，把两端梁与大车梁连接固定。连接端梁时应调平连接处的钢板，并检查连接螺栓孔是否吻合。螺栓孔对正后，穿上并把紧螺栓，测量大车对角线，看是否相等。此外，测量大小车相对两轮中心距及大车上小车轨距，使其达到规定值。

    (6) 桥架大车组装完后，可安装栏杆和小车滑线，并检查栏杆和小车滑线的平直度。如有弯曲，应先校直。随后将小车滚运至大车旁，用20t汽车吊吊放到小车轨道上。然后在大车两端分别挂上导链，拴上牵引绳，以便大车起吊时调整方向。

    3．起重机整体吊装就位

    (1) 轨道上车挡应在吊装起重机前装好，同一跨端两车挡与缓冲器的接触面要在同一平面，否则可用橡胶垫调整，使两者到定位轴线的距离偏差不大于4mm。车挡装好后，应安装上行程限位器，限位器与车挡位置相距1.5m。

    (2) 汽车吊进入厂房内，尾端离车体约1m处站定支腿。汽车吊在20.4m臂杆、7.5m回转半径状况下，将起重机整体吊离地面。当起重机吊离地面时，用人力晃动大车车体，并检查起吊机具是否有缺陷，利用小车将大车调整到水平位置，固定好小车继续起吊。当吊到2.5m高度时，将操纵室安装上，并再次调整大车的水平，然后继续起吊。当要接近?昆凝土梁时，牵拉事先拴好的绳子，使大车转一角度避开混凝土梁。大车继续升高，高于混凝土梁时，使大车复位，同时慢慢下落，使车轮落在轨道上。大车就位后，装上其他附件并接好电源线路。

粗/细格栅操作维护规程

一、操作规程

1、操作人员应熟悉粗/细格栅的构造及工作原理。

2、确保电机电源线连接正确，供给电压正常。

3、厂区粗格栅开停方法为：拨“手动”档位，按下“开/停”按钮为开，按起“开/停”按钮为关，操作中观察指示灯的显示；拨“远控”档位，由中控室控制开停。中提泵站粗格栅及厂区细格栅开停方法为：拨“手动”档位，逆时针转动“分闸”按钮后按下“合闸”按钮为开，顺时针转动“分闸”按钮为关，操作中观察指示灯的显示；拨“自动”档位，由中控室控制开停。

4、开动格栅前应检查值班记录，观察进水渠道内有无大的障碍物，若有应先予以清除。

5、开动前应确保驱动链条和齿耙链条无障碍物，且松紧度合适，润滑良好。

6、电机减速箱内润滑油油位正确，油质符合要求，通气孔应畅通。

7、点动电机，驱动整个传动机构。运转应顺畅，无异常噪音。若运转不畅，应立即检查，排除故障.正常运转后，此项可省略，但新安装或检修后*运行时须严格遵守此项规定。

7、格栅运转中，应进行现场监视并及时清除格栅无法耙除的较大障碍物及螺旋输送机难以处理的杂物，雷雨天、汛期应加强巡视，增加检查次数。

8、在任何检修及保养工作开始之前应切断主开关电源，还应确保别人无法启动。

二、维护规程

1、初运行时，每次运转，均要监测电机及减速箱温度，若温度较稳定，可以延长至每周检测一次。

2、每周：传动链条、驱动链条和链盘涂加一次钙基润滑脂。

3、每月：

⑴、清扫设备及周边环境卫生。

⑵、疏通电机减速箱通气孔，确保通畅。

⑶、检查油位，不足时添加。

⑷、导轨添加一次钙基润滑脂。

4、减速机初次运转300小时后作*次更换润滑油，更换时，应去尽残油。以后每次更换，每天连续工作10小时以上者，每隔3个月更换一次；每天连续工作10小时以下者，每隔6个月更换一次。润滑油选用150级工业齿轮油。

工艺设施

（1）格栅

在污水进入调节池前设置一道格栅，用以去除污水中的软性缠绕物、较大固颗粒杂物及飘浮物，从而保护后续工作水泵使用寿命并降低系统处理工作负荷。格栅井设置钢筋砼结构，格栅采用手动框式。

（2）调节池（集水池）污水经格栅处理后进入调节池进行水量、水质的调节均化，保证后续生化处理系统水量、水质的均衡、稳定、又对污水中有机物起到一定的降解功效，提高整个系统的抗冲击性能和处理效果。调节池设计为钢筋砼结构。 

（3）水解酸化池水解酸化池由池体、填料和布水系统组成。生物的厌氧发酵分为四个阶段：水解阶段；酸化阶段；酸性衰退阶段及甲烷化阶段。在水解阶段，固体物质降解为溶解性物质，大分子物质降解为小分子物质。厌氧反应池是把反应控制在第二段完成之前，故水力停留时间短，效率高，同时提高了污水的可生化性。水解酸化池启动后，污水由布水系统进入池体，由池底向上流动，经菌形成的污泥层和填料层时，污泥层对悬浮物、有机物进行吸附、网捕、生物学絮凝、生物降解作用，使污水在降解COD的同时也得以澄清。填料层的设置为提高水解酸化池污泥层的稳定性及微生物量起到积极作用，并起到了较强的截流作用，对去除水体的SS有较好的效果。

另外，兼氧状态下的水解酸化池内很适合反硝化菌的生长。水解酸化池利用原水中丰富的碳源，对来自生物接触氧化池的硝化混合液进行反硝化，将水中的硝态氮还原为N2排出，从而达到脱氮的目的。水解酸化工艺水力停留时间短，一般为3-6小时，COD去除率20-30%，同时具有很强的抗冲击负荷能力，COD容积负荷为1-3kgCOD/m3.d。 

（4）接触氧化池生物接触氧化工艺主要由填料、曝气系统、进出水系统组成。通过投加填料，培养产生生物膜，有效的提高了活性污泥的浓度。与传统活性污泥法相比，停留时间短、抗冲击负荷能力强、处理效率高、污泥产量低。接触氧化池分为两级，总停留时间为3－6h，气水比8－12：1，池中采用新型弹性立体填料，比表面积大，微生物易挂膜，脱膜，在同样有机物负荷条件下，对有机物去除率高，能提高空气中的氧在水中溶解度。

（5）MBR膜池膜生物反应器（Membrane Bio-Reactor,MBR）为膜分离技术与生物处理技术有机结合之新型态废水处理系统。以膜组件取代传统生物处理技术末端二沉池，在生物反应器中保持高活性污泥浓度，提高生物处理有机负荷，从而减少污水处理设施占地面积，并通过保持低污泥负荷减少剩余污泥量。主要利用沉浸于好氧生物池内之膜分离设备截留槽内的活性污泥与大分子有机物。膜生物反应器因其有效的截留作用，可保留世代周期较长的微生物，可实现对污水深度净化，同时硝化菌在系统内能充分繁殖，其硝化效果明显，对深度除磷脱氮提供可能。

（6）清水池清水池主要用于储存膜抽吸出水，便于膜反洗及中水回用。

（7）污泥池定期监测MBR膜池内污泥浓度，当污泥浓度过高时，通过污泥泵排放至污泥池，污泥池内敷设曝气管，使污泥进行好氧消化，经消化后所剩的污泥量极少，一般每年只需用吸粪车运出2－3次即可。

（8）设备间设备间内主要有电器设备、风机、抽吸泵、反洗泵、加药设备等。设计时严格控制，防止曝气时污水倒灌。两台风机交替使用，为污水生物氧化及污泥好气消化提供足够的空气。也可使用水下曝气机提供空气，无噪音，并可不建泵房；两台抽吸泵交替使用，并定期对膜系统进行加药反洗。

（9）整个设备的基础或坑池视用户要求制作，可直接挖坑修平，装进设备后再将土埋上，也可先做砖墙结构成或混凝土结构的整池基础，设备就位后再盖上平板，同时设备与池边留有适当查修间隙。

单机调试

一、试验准备

1、准备好试验需要的所有有关的操作及维护手册、备件和工具、临时材料及设备。

2、检查和清洁设备，清除管道和构筑物中的杂物。

3、依照厂商说明润滑设备。

4、在手动位置检查电机转动方向是否正确。

5、在手动位置操作阀门全开全闭，检查并设定限位开关位置是否有阻碍情况。

6、检查用电设备的供电电压是否正常。

7、检查所有设备的控制回路。

8、制定相应的试验、试车计划，准备相应的测试表格。并报请建设单位、监理工程师、厂商代表的批准。

9、单机调试构筑物满水到设计水位。

二、功能试验（空载试验）

1、在建设单位、监理工程师、厂商代表的同意的时间开始试验。

2、在供货商指导下给设备加注润滑油脂。在建设单位、监理工程师都出席的情况下进行功能试验，直到每个独立的系统都能按有关方面规定的时间连续正常运行，达到生产厂商关于设备安装及调节的要求为止。并以书面形式表明所有的设备系统都可以正常运转使用，系统及子系统都能实现其预定的功能。

3、空载试验首先保证电气设备的正常运行，并对设备的振动、响声、工作电流、电压、转速、温度、润滑冷却系统进行监视和测量，作好记录。

4、试验直到每个独立的系统都能按有关方面规定的时间连续正常运行，达到生产厂商关于设备安装及调节的要求为止。并以书面形式表明所有的设备系统都可以正常运转使用，系统及子系统都能实现其预定的功能。

三、单机调试（负载试验）

1、设备或系统符合功能实验要求后，在建设单位、监理工程师、厂商代表的同意的时间，在建设单位、监理工程师都出席的情况下进行荷载调试开始单机调试。

2、池体满水（水源为厂区临时水），确保池体水位满足调试要求。

3、开启设备润滑系统和冷却系统，并随时观察运行状态。

4、在润滑、冷却系统工作正常后，开启设备进行全面试验。试验中要检查核实仪表的标准；工作电流稳定情况；控制环路的功能是否完善；系统功能以及是否有液体泄漏等情况。并以书面形式进行记录。

5、荷载调试直到每台设备正常连续运转规定时间且达到生产厂商关于设备

安装及调试的要求为止。

6、单机调试结束后，断开电源和其它动力源；消除压力和负荷，例如放水、放气；检查设备由无异常变化，检查各处紧固件；安装好因调试而预留未装的或调试时拆下的部件和附属装置；整理记录、填写调试报告，清理现场。