实验室集中供气系统安装流程

实验室供气系统，一些仪器或设备的工作都需要各种各样的气体供应，通常使用气体的种类有高纯氧气、氮气; 氩气、氢气、氦气; 甲烷、乙炔、二氧化碳，还有混合气体等甚至还有些设备还会用到有毒有害气体。有些气体用于仪器设备的驱动控制，如压缩空气。实验室供气的方式有两种，一种是传统的独立钢瓶分散供气模式，这种供气模式为每台仪器设备单独配置气体钢瓶，分别满足每台仪器设备的使用。另一种模式为集中供气模式，该方式以储气罐、杜瓦瓶、气体发生器等作为气源，配置气体发生系统或自动切换或手动切换等系统，实现气体的不间断供应，通过耐压不锈钢管道将气体输送到用气端，每个端口的压力和流量可以按照仪器的要求进行单独控制，满足各种仪器设备的使用要求。

一、实验室集中供气系统的主要优点表现在以下几个方面。

1、稳压效果好。集中供气可采用二级减压或多级减压方式获得较好的稳压效果。例如，系统二级减压后，加上仪器内部的调压装置，可以说是三级稳压，气源在一级减压后，主管路上保持较高压力，便于远距离管道输送，在仪器前端采用二级低压减压阀，将压力调整到仪器工作范围内，再进入仪器内部的压力调整后，进入仪器的气体能够确保达到仪器使用要求。

2、保证气体纯度。通过大型的储罐( 液压) 和输送管道将载气输送给仪器，在储罐出口安装有单向阀，可避免更换储罐时空气或水分混入，另外，还可在高压段之后安装有泄压开关球阀，将多余的空气或水分排放，从而保证气体的纯度。

3、安全性提高。一般瓶装气体的充气压力大于或等于 14MPa/cm2，集中供气可根据需要降低系统压力，而且远离实验区域，提高了使用的安全性。另外，集中供气可将空气压缩机安放在供气室内，减少压缩机产生电火花带来的安全隐患，并可避免噪音对实验室的干扰。

4、改善工作环境。实验室内钢瓶、空压机等供气源的取消减少了占地面积，便于实验室设备和设施的布置，避免了其与实验室操作人员在一处造成的混乱和不便。

5、降低运行成本。集中供气系统可采用储气量较大的液态储罐供气，可大大节省采购成本，减少更换气瓶、气罐的频次，节省劳动成本，减轻了维护人员的劳动强度，便于管理、维修和保养。

6、持续和及时。集中供气系统采用手动、半自动或全自动切换系统，平时每个供气源为一开一备状态，可根据仪器工作条件对局部或整体气体压力、流量进行调节，能保证仪器用气的流量和压力的稳定性、持续性，也能保证量值传递不发生变化。

7、扩展性灵活。集中供气管道上可预留接气点以及能够扩展的点，并安装控制开关或堵头，方便扩展。所有用气的仪器前端均装控制阀。因此，可以在不影响其他仪器正常工作的情况下，扩展新的用气端点。

二，实验室气体管道安装施工：

实验室用气主要由不燃气体(氮气、二氧化碳)、惰性气体(氩气、氦气等)、易燃易爆气体(氢气)、剧毒气体(氟气、氯气)、助燃气体(氧气)组成。易燃易爆气体、剧毒气体属于危险化学品，其存放和使用需符合。气体可以通过输气管接到各实验室内(图2-109)。氢气管线上的连接管件都要连接后焊接，严禁有泄漏的可能。所有的管线在安装完毕后一-定要做气密性实验，并在使用前要先除油。由于管道细小，管间距小，安装过程中可依据现场情况进行调整，保证间距不小于45mm。气瓶装瓶时，易燃易爆与惰性气体同柜，杜绝两种气体瓶装同一柜。

气体管道安装工艺流程

测量放线一+管道预制、 连接、管件安装+管道 系统试压一→管道吹洗→管 道接口防腐。2.工艺管道施工技术条件

(1)管件组成件及管道支吊架的检验

管道组成件及支吊架必须有制造厂的质量证明书，符合国家现行标准的规定，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定及国家现行标准规定，不合格者不得使用。

阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门的壳体压力试验宜在系统试验时按管道的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印方法检验，结合面上的色印应连续。

试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，封闭阀门。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后按规定填写记录。管道组成件及管道 支吊架在施工过程中应妥善保管，不得损坏，暂时不用的管子，应封闭管口。

(2)管道加工

管子切割应移植原有标记，镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切制。管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹不得超过3mm。

(3)管道焊接

阀门和管道连接处及便于检修处应采用法兰或螺纹连接，压缩空气管道宜采用焊接连管道焊接连接宜采用电弧焊，但DN小于等于80mm,壁厚小于等于4.0mm时，则允许采用气焊。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时，大于管子外径。不应小于50mm。不应在管道焊缝及其边缘上开孔。银非西商考和商点不得小于0且不得小于管于外径。环焊建用文吊架净厘骨子管件的坡口形式及尺寸应符合设计文件规定。管子坡口加工宜采用机械方法，也可采用热加[方法。当采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，锦渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，并及时焊接。管道时接体口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，超过后应进行修整。

管道焊接过程中，应将焊件垫置牢固。除以上规定外还应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

(4)管道安装

①管道安装作业条件

有关工程已检验合格，满足安装要求。与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。管子组成件与管道支吊架已检验合格。管子、管件、阀门等内部清理干净，无杂物。在管道安装前必须完成脱脂等，有关工序已进行完毕。脱脂后的管道组件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。

②管道安装要求

管道的预制安装，应按工艺设计文件中的管道管系图施工。

管道坡向、坡度应符合设计文件要求，符合油水分离器的使用要求。

为达到要求的坡度，可在支座底板下加装金属垫板调整，但垫板不得加在管道和支座中间。不得紧贴墙壁、楼板、管架。法兰连接应同轴，并应保证螺栓*穿人，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

管子对口时应在距接口中心200mm处测量平角度。当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时允许偏差为2mm。 但全长允许偏差为10mm。

管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

③阀门安装

阀门安装前，应检查器填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，按介质流向确定其安装方向，在关闭状态下安装。

④支吊架安装

管道安装时应及时固定和调整支吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩等现象。3.管道系统试压或渗漏性试验

管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。试验压力为设计压力的15栋且不低于0.4MPao

压力试验合格后，应填写相应检查记录。

实验前试验段的管道焊缝位置不得涂漆、绝热。膨胀节处已设置临时约束装置。终的核的压力表不少于2块。水必须洁净。

试验压力应缓慢上升，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。试验合格后及时拆除盲板，排尽积液。

渗漏性试压应在压力试验合格后进行，介质宜为空气。试验压力为设计压力。重点检查阀门填料函、法兰连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂(如肥皂水)检验不泄漏为合格。

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