现压力失常，液压系统的执行元件将难以执行正常的工作循环，可能出现始终处于原始位置不工作，动作速度显著降低，动作时相关控制阀组常发出刺耳的噪声等，导致机器处于非正常状态，影响整机的使用性能。

一、压力失常产生的原因

1．液压泵、马达方面的原因

液压泵、马达使用时间过长，内部磨损严重，泄漏较大，容积效率低导致液压泵输出流量不够，系统压力偏低。

发动机转速过低，功率不足，导致系统流量不足，液压系统偏低。

液压泵定向控制装置位置错误或装配不对，泵不工作，系统无压力。

2．液压控制阀的原因

工作过程中，若发现压力上不去或降不下来的情况，很可能是换向阀失灵，导致系统持续卸荷或持续高压。

溢流阀的阻尼孔堵塞、主阀芯上有毛刺、阀芯与阀孔和间隙内有污物等都有可能使主阀芯卡死在全开位置，液压泵输出的液压油通过溢流阀直接回油箱，即压力油路与回油路短接，造成系统无压力；若上述毛刺或污物将主阀芯卡死在关闭位置上，则可能出现系统压力持续很高降不下来的现象；当溢流阀或换向阀的阀芯出现卡滞时，闻芯动作不灵活，执行部件容易出现时有动作、时无动作的现象，检测系统压力时则表现为压力不稳定。

有单向阀的系统，若单向阀的方向装反，则可能导致压力上不去。

系统内外泄漏，例如阀芯与阀体孔之间泄漏严重，也会导致系统压力上不去。

3．其他方面的原因

90型正面吊的液压总泵是一种液控变量式轴向双联柱塞泵，主要由泵体、柱塞滑靴组件、配流盘、缸体、变量活塞和伺服滑阀等组成，泵的同轴度要求*。

1．主要零部件的故障原因及维修方法

(1)缸体。缸体有两个非常重要的配合面：①缸体端面与配流盘贴合面；②柱塞孔与柱塞。这两对相对运动零件间的配合间隙直接关系到泵的输出压力与流量，因此缸体的常见故障主要有：

1)缸体与配流盘贴合面磨损或烧坏。缸体与配流盘接触面间的密封性，是影响轴向柱塞泵能否正常工作的重要因素，由于缸体端面能在压力油的作用下自动压紧于配流盘，并且在端面磨损后有自动补偿功能，因此两者之间在正常情况下有良好的密封性，能保证泵达到zui大压力。但由于缸体是高速旋转的零件，其端面磨损较均匀，而因配流盘是用定位销与泵体固定在一起，油液压力只作用在半圆面上，故其磨损是单边的。如果对该泵使用或维护保养不当，特别是用油不清洁，就会使其运动副贴合面不正常磨损或烧坏。缸体与配流量贴合面不正常磨损或烧坏故障的原因及维修方法见下表。

缸体与配油盘贴合面的故障原因与维修方法

当缸体端面有轻微磨损或划伤时，可将端面放在二级精度以上的研磨平板上研磨，保证其平面度允差小于0.005mm，表面粗糙度为Ra0.32µm；当缸体端面磨损较为严重时，应将缸体置于平面磨床的工作台上，磨去磨损或粘损的痕迹，然后抛光至Ra0.32µm，并保证其平面度允差小于0.005mm。

若贴合面磨损严重，间隙过大，造成自动补偿失效而导致泵高压油内泄，则应更换缸体。

2)柱塞孔内出现碰伤、拉毛或粘损。柱塞在柱塞孔内做往复运动时，由于缸体在一定倾角下作高速旋转运动而使柱塞对柱塞孔产生侧向力。如果缸体上的柱塞7L在精铰时未达到应有的深度，或者孔因失圆使柱塞受的侧向力增大，就会出现柱塞孔碰伤、拉毛、粘损现象。另外，油液不干净也会使柱塞孔出现碰伤、拉毛现象。因此，在修理时要根据需要精铰或研磨缸体柱塞孔(缸孔倒角小于1mm)，或根据需要更换柱塞孔内套，或加大柱塞外径，以保证其与柱塞的配合尺寸，否则会出现内泄。

(2)配流盘。配流盘与缸体表面的密封性不良，将造成高压油泄漏而降低泵的输出压力、流量。因此配流盘的表面粗糙度和平面度对于泵的工作性能有着很大影响。由于配流盘是与缸体端面相配合的零件，因此，缸体端面磨损原因往往也是配流盘的磨损原因。配流盘的修复方法要视配流盘的磨损情况而定。

对于拉毛、磨损不严重的配流盘，可采用手工研磨方法加以修复。研磨前，应先将配流盘的拉毛凸处用油石基本磨平，用柴油清洗干净表面后，放在加有适当研磨剂的二级精度以上的研磨平板上，对配流盘施加均匀的压力，以“8”字形的推磨方法或以旋磨与直线相结合的方法进行研磨。为防止研磨时配流盘工作表面倾斜，可在研磨过程中对较厚的部位适时加大些压力，以达到平面度的允差值。

对于磨损较严重的配流盘，在条件许可的情况下，可上平面磨床工作台。在保证平面变化允差小于0.005mm，表面粗糙度为Ra0.32µm情况下进行表面抛光。若配流盘已严重磨损或变形，则必须更换。

(3)柱塞一滑靴组件。柱塞一滑靴副是整个液压柱塞泵中受冲击和交变应力zui频繁、受压zui

液压油箱油位过低、吸油管太细、吸油过滤器被杂质污物堵塞会导致液压泵吸油阻力过大（液压泵吸空时，常伴有刺耳的噪声），导致系统流量不足，压力偏低。

另外，回油管在液面上（回油对油箱内油液冲击时产生泡沫，导致油箱油液大量混入空气），吸油管密封不好漏气等容易造成液压系统中混入空气，导致系统压力不稳定。

二、欠速排除方法

(1)排除液压泵输出流量不够和输出压力不高的故障。

(2)排除溢流阀等压力阀产生的使压力上不去的故障。

(3)查找出产生内泄漏与外泄漏的位置，消除内外泄漏；更换磨损严重的零件，消除内漏。

(4)控制油温。

(5)清洗诸如流量阀等零件，油液污染严重时，及时换油。

(6)查明液压系统进气原因，排除液压系统内的空气。

在液压系统中，管路内流动的液体常常会因很快地换向和阀口的突然关闭，在管路程内形成一个很高的峰值，这种现象叫液压冲击。

一、液压冲击的危害

(1)冲击压力可能高达正常工作压力的3～4倍，使系统中的元件、管道、仪表等遭到破坏。

(2)冲击产生的冲击压力使压力继电器误发信号，干扰液压系统的正常工作，影响液压系统的工作稳定性和可靠性。

(3)引起振动和噪声、连接件松动、造成漏油、压力阀调节压力改变、流量阀调节流量改变；影响系统正常工作。

二、液压冲击产生的原因

(1)管路内阀口迅速关闭时产生液压冲击。

(2)运动部件在高速运动中突然被制动停止，产生压力冲击（惯性冲击）。

例如油缸活塞在行程中途突然停止或反向，主换向阀换向过快，活塞在缸端停止或反向，均会产生压力冲击。

三、防止液压冲击的一般办法

对于阀口突然关闭产生的压力冲击，可采取下述方法排除或减轻。

(1)减慢换向阀的关闭速度，即增大换向时间。例如采用直流电磁阀比交流电磁阀的液压冲击要小；采用带阻尼的电液换向阀，可通过调节阻尼以及控制通过先导阀的压力和流量

来减缓主换向阀阀芯的换向（关闭）速度，液动换向阀也与此类似。

(2)增大管径，减小流速，以减小冲击压力，缩短管长，避免不必要的弯曲；采用软管也行之有效。

(3)在滑阀*关闭前减慢液体的流速。例如改进换向阀控制边的结构，即在阀芯的棱边上开长方V形直槽，或做成锥形（半锥角2°～5°）节流锥面，较之直角形控制边，液压冲击大为减小；在外圆磨床上，对先导换向阀采取预制动，然后主换向阀快跳至中间位置，工作台油缸左右腔瞬时进压力油（主阀为P型），这样可使工作台无冲击地平衡停止；平面磨床工作台换向阀可采用H型，这样，当换向阀快跳后处于中间位置时，油缸左右两腔互通且通油池，可减小制动时的冲击压力。

(4)运动部件突然被制动、减速或停止时，产生的液压冲击的防止方法（例如油缸）。

1)可在油缸的人口及出口处设置反应快、灵敏度高的小型安全阀（直动型），其调整压力在中、低压系统中，为zui高工作压力的105%～115%。如液压龙门刨床、导轨磨床等所采用的系统；在高压系统中，为zui高工作压力的125%，如液压机所采用的系统。这样可使冲击压力不会超过上述调节值。

2)在油缸的行程终点采用减速阀，由于缓慢关闭油路而缓和了液压冲击。

3)在快进转工进（如组合机床）设置行程节流阀，并设置含两个角度的行程撞块，通过角度的合理设计，防止快速转换为工进时的速度变换过快造成的压力冲击；或者采用双速转换使速度转换不至于过快。

4)在油缸端部设置缓冲装置（如单向节流阀）控制油缸端部的排油速度，使油缸运动到缸端停止，平稳无冲击。

5)在油缸回油控制油路中设置平衡阀（立式液压机）和背压阀（卧式液压机），以控制快速下降或运动的前冲冲击，并适当调高背压压力。

6)采用橡胶软管吸收液压冲击能量。

7)在易产生液压冲击的管路程位置设置蓄能器，吸收冲击压力。

8)采用带阻尼的液动换向阀，并调大阻尼，即关小两端的单向节流阀，一般磨床操纵箱内的主换向阀（液动）均设置有这种结构。

9)油缸缸体孔配合间隙（间隙密封时）过大，或者密封破损，而工作压力又调得很大时，易产生冲击，可重配活塞或更换活塞密封，并适当降低工作压力，排除由此带来的冲击现象。