东洋蓄电池6FM70 12V70AH低价报价

在本系统中，每节蓄电池的检测和充电处于同一模块中，有机的结合在一起。一方面电池检测部分可以通过控制充电部分轻易实现电池电压、内阻的检测。另一方面充电部分又可以根据检测单元测得参数（包括单电池内阻、电压、温度、PH值）对电池进行合理的充电。真正实现了按蓄电池充电曲线结合其运行状态进行管理的思路。
种方法:将直流供电系统中的一组电池组脱离系统,接上智能假负载,调整负载大小使放电电流保持在某值(一般0.1C10放电率),当电池组中某一单体电池的端电压先到达放电终止电压时,放电测试结束。根据电池组的放电时间和放电电流来计算其容量,然后用备用的开关电源设备对放电后的电池组按0.1C10的充电率进行充电,充电结束后并入直流供电系统。电池组离线式容量试验,测试数据准确,电池组实际容量计算方便,便于了解电池组实际容量。但当该供电系统只剩下一组电池后备,系统备用电池供电时间明显缩短,且不清楚在线电池组是否存在质量问题;尤其使用六年以上的电池组,一旦市电中断,该电池组对通信设备放电保障风险系数增大。所以用此种方法对电池组进行容量试验时,要求油机发电机组必须处于佳工况状态下,以确保发电机组、开关电源等设备正常运行。

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放电结束后的电池组充满电后再并入供电系统,此时与在线电池组间存在电压差,若操作不当将引起开关电源对并入的电池组进行大电流充电,产生火花,易发生安全事故。为了解决打火花问题,必须调整开关电源输出电压,然后与充满电的电池组电压相等后进行并联浮充。

该放电方式操作难度偏大,既要脱离电池组的正极电源线,又要脱离电池组的负极保险,尤其是脱离电池组负极保险时需要特别小心并做好绝缘处理,操作不当引起负极短路,将造成系统供电中断和人身安全事故的发生。同时放电电池组通过假负载以热量形式消耗,浪费电能,增大了机房空调的制冷时间,影响机房设备运行环境,需要维护人员时刻守护,以免假负载高温引发通信供电设备故障
　　其三，我们知道现在小容量高频开关电源的实现是很容易的，对器件和工艺不需要很高的要求。同时也具有很高的可靠性。大家可以对比一下在方案一中以现今普遍采用220V/10A模块比较，其输出功率为高电压280V*10A=2800W，而在蓄电池容量超过800AH系统中我们还需要采用输出电流为20A的模块，其输出功率更高达5600W，大的输出容量自然对高频器件和制造工艺提出了更高的要求，同时使可靠性降低。

第二种方法:将供电系统的开关电源输出电压设定为46.4V,让蓄电池组对通信设备供电,并根据负载电流的情况,接入(或不接入)假负载进行调整放电电流,使之达到电池组标准的放电倍率。放电时要每小时测量电池组的总电压和单体电池的端电压、室温和负载电流,并利用电源监控系统设定电池组放电电压和单体电池电压的告警点,测试和监控任何一只电池达到告警门限停止放电。同时柴油发电机组处于佳的工况状态,确保放电后期市电停电造成供电系统中断。放电完成后,调整直流供电系统的输出电压对负载供电,同时按0.1C10的充电率限流对电池组进行充电。为了保证供电系统安全,所以带实际负载的放电电流和放电时间掌控较困难,对电池组容量评估不够准确,对电池性能测试存在不确定因素,尤其对使用3年以上电池组性能检测难以达到试验的预期效果,若两组电池的单体电池都有失容、落后等质量问题,其放电至输出保护值的时间,不易被维护人员及时发现,此时可能后备电池组容量所剩无几,因此该放电方式比离线放电方式不安全系数更大。同时由于放电深度有限,对电池组测试的目的无法达到,关键是在全容量放电的实践中会经常发现有些单体电池在放电前期电压正常,但到中后期,有些落后电池才开始逐步暴露出来。这一部分落后单体电池,由于放电深度不够而没有被及时发现,此放电方式只能大致评估电池组容量,而无法准确检测具体放电多长时间。同时两组电池组间放电电流不*均衡,各电池组将根据自身情况自然分摊系统的负载电流,落后电池组内阻大,放电电流小,而正常电池组内阻小,放电电流大,这就造成某些落后电池因放电电流不够大而无法暴露出来,达不到进行电池组放电性能质量检测目的。