摘 要：襄阳市东西轴线项目沉管管节采用全断面整体式顺序浇筑工艺，钢筋半成品日需求量大，套丝质量难以控制，钢筋绑扎工序复杂。针对钢筋配料设计、加工，套丝接头质量控制，钢筋绑扎施工等关键环节进行分析。通过优化钢筋配料设计，严控套丝质量及检验技术，自动化设备加工钢筋，BIM 技术现场模拟等措施，保证了套筒接头的施工质量，大幅减少了接头数量及废料量，优化了钢筋绑扎工序。经现场验证，钢筋绑扎工效高，大幅度缩短了工期。

引言：传统沉管预制一般采用“跳仓法”或“后浇带法”[1-2]施工工艺，混凝土分段分层浇筑，钢筋多采用分段分层绑扎，钢筋接头多，且施工中存在干扰情况，预制工期成倍加大。港珠澳大桥采用自动化设备加工钢筋[3]，钢筋流水施工技术预制沉管[4]，使得钢筋下料尺寸准确、钢筋施工干扰因素小。沈阳“772”项目利用 BIM 技术优化钢筋模型[5]，优化钢筋绑扎顺序，智能化钢筋数控设备[6]的投入使用，实现了钢筋加工的全过程自动化，提高了劳动生产率，降低了劳动度，加强了钢筋直螺纹套筒接头的质量控制[7]，提高了沉管钢筋的施工质量。

项目沉管概况：襄阳东西轴线项目东汊沉管全长 660 m，设置 6 个标准管节加 1 个短管节，分 3 条生产线施工，标准管节 E1—E6 管节采用 120.5 m×4+86.5 m×2 的长度组合，短管节 ES 长度为 5 m。沉管隧道采用两孔一管廊结构，管节断面总体外轮廓尺寸为：宽 31.2 m×高 9.2 m，沉管管节断面图。

2） 单个节段钢筋用量最大 2 931.16 t，3 条流水线施工，平均每天要完成约 100 t 钢筋加工与绑扎。

4） 钢筋绑扎精度要求高。

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