空调验证的秘密

质量

至上

    采暖、通风空调系统（HVAC) 是一个能够通过控制温度、相对湿度、空气运动与空气质量（包括新鲜空气、气体微粒和气体）来调节环境的系统的总称。空气净化系统能够降低或升高温度、减少或增加空气湿度和水分、降低空气中颗粒烟尘污染物的含量。

（1）维持洁净室的温度；

（2） 维持洁净室与相邻环境的正压和负压要求，有效防止交叉污染；

（3） 将HVAC系统对空调空间所造成的空气污染降低到最di程度；

（4） 满足室内通风要求，并为保持室内正压提供补风；

（5） 通过加湿或除湿处理，保持室内相对湿度；

（6） 如有要求，可提供维持洁净室洁净度分级和风速所需要的空气流量。

一级过滤器（初效）：

    效lv最di，成本也最di，用于预过滤，捕集外部空气中经常出现的较大的颗粒，也用于以延迟中效过滤器的使用时间。

二级过滤器（中效）：

    过滤器成本相对较高，一般用于一级下游，用于捕集较小颗粒物的微粒，用于保护分管及高效过滤器。

 三级过滤器（高效）：

    设置在排风口，具有过滤效率高、阻力低、容尘量大等特点。

    国家《GMP规范》中提出的“洁净室（区）内人员数量应严格控制。”的规定，其最终目的是保护洁净环境的空气质量，防止过多的进入人员会带来的空气质量及环境的污染，从而造成对产品的污染和交叉污染，特别是在洁净区（室）内，因此提出限制人员的规定要求。

   《GMP规范》中仅有“洁净室（区）与非洁净室（区）”的分别，而对“洁净区（室）”仅进行了“空气洁净度”的划分：划为“四个级别”，并同时对“洁净区（室）在生产过程中的管理”提出了诸如：工艺流程、设备、生产操作、洁净衣物、器具清洁洗消等方面的管理规定。

    但为了加强管理，进出洁净区（室）内的人员数量可以这样计算管理：按照《医药工业洁净厂房设计规范》的要求：①保证室内每人每小时的新鲜空气量不小于40m³。②根据不同的空气洁净度和工作人员数量，医药工业洁净厂房内人员净化用室面积，一般可按洁净区设计人数平均每人（4～6）㎡计算。③人数=生产区域人数+QA+取样人数+生产或质量部门监管人数+药监局检查人数。通过验证，检测洁净区（室）内不同洁净级别处的空气洁净度质量，以确定洁净区系统内允许的最大人员数量是多少。

压差：确认各房间的压差符合URS要求，不同级别洁净间之间的压差应大于10Pa。

温湿度：确认各房间的温湿度符合URS要求，洁净区：温度20~24℃，相对湿度45%RH ~60%RH；C级和D级洁净区：温度18~26℃，相对湿度45%RH ~65%RH。

照度：确认各房间的照度符合要求，主要工作室的照度应大于300Lux。

    洁净室气流形式可以分为单向流或非单向流两种。如果综合利用两种气流，通常叫做混合气流。ISO S级或高于 5级的洁净室通常采用单向流，而ISO 6 级或低于6级的洁净室通常采用非单向流和混合气流形式。级别较高、不要求采用单向流的洁净室，有时最好用空气流速较高的区域把洁净室内的工艺中心区分开，利用可以被称作单向流的改良的单向流系统，新版GMP规定应当能够证明所有气流方式不会导致污染风险并有记录（如烟雾试验的录像）。

    每个测试样品的取样量或测试时间和标准规定不一致，如GMP规定沉降菌的单位为“cfu/皿*4小时”，但实际仅放置了0.5小时，检测结果应使用平均值的计算方法折合到标准单位。每点连续取多个样品，以平均值作为该点微生物负荷水平；每个区域，多个测试结果取平均值，作为该区域微生物负荷水平；标准定义为“＜1”，可以另类理解是定义为“0”，“＜1”代表着未检出，是基于当前的检测条件而言。不使用“0”，是考虑了检测的不确定性。对于微生物检测结果的判定，应每点单独判定，“＜1”就意味着只要有微生物检出，就算是超标，就应该进行调查分析。对于微生物负荷水平的平均值，一般不用于判定是否合格，主要用于统计分析，如:洁净区微生物负荷分析、微生物负荷趋势分析报告等。如果把“＜1”理解为可以多点或多个测试数据取平均值（小数），平均值＜1即判定合格，这种判定方法是不妥的。

    维护工作有很多，简单列举,供参考：初效、中效应定期清洗或更换，高效过滤器的泄漏率定期测试或评估是否堵塞，必要时更换。定期检查空调机组的其它机械部分如：风机润滑，风机皮带磨损更换（或皮带张力调整），表冷器、蒸汽盘管内外部的定期清洗等。空调系统风量、压差等参数在监测过程中发现偏移，需要纠偏调整。空调系统相关的仪表，定期校准。

    中国GMP规定，不同洁净区压差应≥10Pa；EU GMP和FDA GMP规定，洁净区对外压差应维持10~15Pa(推荐值)；从GMP规定来说，压差低于10Pa属于偏差，应该进行处理，质量部的意见没错。从这个问题的源头来说，设计院设计压差是10Pa，没有考虑压差的波动情况。质量部和工程部应该沟通确定一个范围如12.5±2.5Pa。在这个基础上去管理了。

取样点数量：在GMP附录1提出悬浮粒子测试方法可参照ISO14644-1。取样点最小数量（NL）可以根据ISO14644-1中“表A.1-有关洁净室区域的取样点”进行设计。如果洁净室面积小于2平米，可以选定额外的取样点，同时考虑GB/T16292-2010的要求，每个洁净室取样点最小数量一般设计为不少于2个。

取样位置：人员是对环境产生活性和非活性微粒的重要因素，通常选择门口（人员流动较大）、操作台面附近（生产活动多）、回风口附近（粒子浓度较大区域）、距回风口最远角（容易形成气流死角）等位置，同时应考虑选择的取样位置不能干扰洁净环境或增加产品污染的风险。